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缺陷一：铸（zhù）造缩孔（kǒng） 主要原（yuán）因有合（hé）金凝固收（shōu）缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸（xī）收（shōu）了大（dà）量的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成铸造缩孔。 解决的办（bàn）法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金（jīn）属的用（yòng）量。 4）采（cǎi）用下列方法，防止（zhǐ）组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的（de）金属垂直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不（bú）光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙（cāo）和（hé）熔化（huà）的金属（shǔ）与型腔表面产生了（le）化学反应，主要体现出（chū）下列情（qíng）况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅拌后（hòu）不细（xì）腻。 2）包埋料（liào）固（gù）化（huà）后直接放（fàng）入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙（bèi）烧的升（shēng）温速度过快（kuài），型腔中的（de）不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙烧（shāo）时间过长，使（shǐ）型腔内面过于干燥等。 5）金属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金（jīn）属与型腔产（chǎn）生反应，铸（zhù）件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不（bú）充分，已熔（róng）化的金属铸（zhù）入时，引（yǐn）起（qǐ）包埋料的分解（jiě），发（fā）生较多（duō）的气（qì）体（tǐ），在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产生（shēng）局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型（xíng）上涂布防止烧粘的液体（tǐ）。缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大（dà）原因，一是通（tōng）常因（yīn）该处（chù）的金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝，可以通过（guò）控制（zhì）铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关（guān）因（yīn）素：蜡型的形（xíng）状。铸到（dào）的粗细数量（liàng）。铸造（zào）压力（铸造（zào）机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的（de）类型（xíng）。铸造的温度（dù）。 2）因高温产生（shēng）的龟（guī）裂（liè），与金属及包埋（mái）料的机械性能有关。下列（liè）情况易产（chǎn）生龟（guī）裂：铸入温度（dù）高易产生龟裂（liè）；强度高（gāo）的包埋（mái）料（liào）易产生龟裂；延伸性小的（de）镍（niè）烙合金及钴烙合（hé）金易产生龟裂。 解（jiě）决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金（jīn）属的铸入温（wēn）度；不使（shǐ）用延展性小的（de）。较（jiào）脆（cuì）的合金（jīn）。缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包（bāo）埋料调和后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡（là）型的表面而造成。 1）真空调（diào）和包埋料，采用（yòng）真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界（jiè）面活（huó）性（xìng）剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料涂（tú）布（bù）在（zài）蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡（pào）。 5）包（bāo）埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡（là）型与铸道（dào）连接处的（de）下方不要（yào）有凹（āo）陷。 6）防（fáng）止（zhǐ）包埋（mái）时混（hún）入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸（zhù）圈内壁（bì）灌（guàn）注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得（dé）再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高（gāo）的包埋料。石（shí）膏类包埋（mái）料的强（qiáng）度低于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用（yòng）时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包（bāo）埋（mái）料固化后直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查（chá）看全文16 2020-03
普（pǔ）通砂（shā）型铸造的基（jī）本原材料是铸造砂和型（xíng）砂粘结剂。常用（yòng）的铸造砂是硅质（zhì）砂，硅砂的高温（wēn）性能不（bú）能（néng）满（mǎn）足使用要求时则（zé）使用锆（gào）英砂（shā）、铬铁矿（kuàng）砂、刚（gāng）玉砂等特种砂。应用（yòng）广（guǎng）的型砂粘结（jié）剂是粘（zhān）土，也（yě）可采用各种干（gàn）性油或半干性油、水溶性（xìng）硅酸盐或磷酸盐和（hé）各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中（zhōng）所（suǒ）用的外砂型按型砂所用的（de）粘（zhān）结剂及其建（jiàn）立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂（shā）型3种（zhǒng）。砂型铸造用的是很流行和很简单类型的铸（zhù）件已延用（yòng）几个世纪（jì）.砂型铸造是用来制造大（dà）型（xíng）部件，如（rú）灰（huī）铸（zhù）铁，球墨（mò）铸铁,不锈（xiù）钢和其它类型钢（gāng）材等（děng）工序的（de）砂型铸造。其中主要步骤包括绘（huì）画，模具（jù），制芯（xīn），造型，熔化及浇注（zhù），清洁等。 工（gōng）艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸件上需要切削（xuē）加工的（de）表面，应预先留（liú）出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种（zhǒng）类、造型方（fāng）法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸（zhū）多因素。2.起模斜度 为了使模样便于从铸型中取出，垂直（zhí）于分型面的立壁（bì）上所（suǒ）加的（de）斜度称为起模斜（xié）度。3.铸造圆角 为了防止铸件在壁的连接和拐角（jiǎo）处产生应力（lì）和裂纹（wén），防止铸（zhù）型的尖角（jiǎo）损坏和产生砂眼（yǎn），在设（shè）计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为了保证型芯在铸（zhù）型中的定位、固定和排气（qì），模样（yàng）和型芯都要设计（jì）出型（xíng）芯头。5.收缩余量 由于铸件在浇注后的冷却（què）收缩，制作（zuò）模样时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土（tǔ）的资源丰（fēng）富、价格（gé）便宜。使用（yòng）过的粘土湿（shī）砂经适当的砂（shā）处理后（hòu），绝大（dà）部（bù）分均可回收再用；2.制造铸型（xíng）的周期短、工效高；3.混（hún）好的型砂可使用（yòng）的时间（jiān）长；4.适应性很广。小（xiǎo）件、大（dà）件，简单件、复杂件（jiàn），单件（jiàn）、大批量都可采用；缺点及局（jú）限性（xìng）：1.因为每个砂（shā）质铸型只（zhī）能浇注一次，获（huò）得铸件后铸（zhù）型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸（zhù）件易（yì）于产（chǎn）生冲砂、夹砂、气孔等缺（quē）陷。压铸（zhù）工（gōng）艺原理是（shì）利用高（gāo）压将金属液（yè）高速压（yā）入一精密金属模具型腔（qiāng）内（nèi），金属（shǔ）液（yè）在压力作用（yòng）下冷却凝固而形（xíng）成铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压射 c) 开（kāi）型（xíng）顶件 冷、热室压铸是压（yā）铸（zhù）工艺的两种基（jī）本方式。冷室压铸中金属液由（yóu）手工或自动浇注装（zhuāng）置浇（jiāo）入压室内（nèi），然后（hòu）压射冲头前进，将（jiāng）金属（shǔ）液压入（rù）型腔（qiāng）。在热室（shì）压铸工艺（yì）中，压室（shì）垂直（zhí）于坩（gān）埚内（nèi），金属（shǔ）液通（tōng）过（guò）压室（shì）上的进（jìn）料口（kǒu）自动（dòng）流入（rù）压室。压射冲（chōng）头向（xiàng）下运（yùn）动，推动金属（shǔ）液通（tōng）过鹅（é）颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开（kāi），取出铸件，完（wán）成（chéng）一个压铸循环。熔（róng）模铸造用蜡料做模（mó）样时，熔模铸造（zào）又称"失蜡铸造"。熔模铸造通（tōng）常是（shì）指在（zài）易熔材料制成模（mó）样，在（zài）模样表面包覆若干（gàn）层耐火材料（liào）制（zhì）成（chéng）型壳，再将模样熔化排出型壳（ké），从而获得无分型面的铸型，经高温焙（bèi）烧后即（jí）可填（tián）砂浇注的铸造（zào）方案。由于（yú）模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔（róng）模铸造（zào）称为“失蜡铸造”。 可用熔模（mó）铸造法生产的合金种（zhǒng）类有碳素钢、合金钢（gāng）、耐（nài）热（rè）合金、不锈钢、精密（mì）合金、永（yǒng）磁合金、轴承合金（jīn）、铜（tóng）合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等（děng）。熔模铸造工（gōng）艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达（dá）CT4-6（砂型铸（zhù）造（zào）为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用率（lǜ）。熔模铸（zhù）造能显著（zhe）减少产品的成形表面（miàn）和配合表面的加工量，节（jiē）省加工台（tái）时和刃具（jù）材料的消（xiāo）耗； 3.能（néng）极大限（xiàn）度（dù）地提高毛坯（pī）与零（líng）件之间的相似程度（dù），为零件的（de）结构设计（jì）带来很大方便。铸造形状复杂的（de）铸件（jiàn）熔模（mó）铸造能铸出形状十分复杂的铸件（jiàn），也能铸造壁厚为0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件（jiàn），还可以（yǐ）铸造组合的、整（zhěng）体的铸件； 4.不受合金（jīn）材（cái）料的制（zhì）约。熔模铸造（zào）法（fǎ）可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和（hé）铝（lǚ）合金铸件，还可（kě）以铸造高温合金、镁（měi）合金、钛合金以及（jí）贵（guì）金属（shǔ）等（děng）材料的铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸（zhù）方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔（róng）模铸造既适用于大批量生（shēng）产，也适用小批量生产甚至单件生产。 缺（quē）点及（jí）局（jú）限性： 铸件尺寸不能（néng）太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔（róng）模铸造在所有毛坯成形（xíng）方法中（zhōng），工艺很复（fù）杂，铸件成本（běn）也很（hěn）高，但是如果（guǒ）产品选择得（dé）当，零件设（shè）计合理（lǐ），高昂的铸造成本由于减少切（qiē）削（xuē）加工、装配和节约金（jīn）属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经（jīng）济性。
+查看（kàn）全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原因有（yǒu）合金凝固（gù）收缩产（chǎn）生铸造（zào）缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气（qì）体（tǐ）造成铸（zhù）造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗（cū）铸道的直（zhí）径或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为（wéi）防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出（chū）下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂（mào）福炉中（zhōng）焙烧，水（shuǐ）分过（guò）多。 3）焙（bèi）烧（shāo）的升温速度过快，型（xíng）腔中的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙（bèi）烧的温度过高或（huò）焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度或铸圈（quān）的焙烧（shāo）的温度（dù）过高（gāo），使金属与型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。 6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料的分解，发生较（jiào）多的气体（tǐ），在铸件表面产生（shēng）麻点。 7）熔（róng）化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面（miàn）产生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型（xíng）的（de）焙烧（shāo）温度不要（yào）过（guò）低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋料（liào）的（de）焙烧温度为800度（dù）-900度（dù））。 d.避（bì）免发生组织面向铸（zhù）道方向出（chū）现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布（bù）防止烧粘的（de）液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是（shì）通常（cháng）因该处的金属凝固过（guò）快，产生（shēng）铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生的（de）铸造接缝，可以通过控制铸入时间（jiān）和（hé）凝（níng）固时间来解决（jué）。铸入时（shí）间（jiān）的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸（zhù）圈（quān）的***高焙烧（shāo）温度。包埋料的（de）类型（xíng）。金属的（de）类型。铸（zhù）造的温度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械性能（néng）有（yǒu）关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温度高（gāo）易产生龟裂；强度高（gāo）的包（bāo）埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的（de）镍（niè）烙合（hé）金及（jí）钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量（liàng）降低金属的铸入（rù）温（wēn）度（dù）；不使用延（yán）展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突（tū）起（qǐ）缺陷 主要是包埋（mái）料调（diào）和后残留（liú）的空气（气泡）停（tíng）留在（zài）蜡（là）型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用（yòng）真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例（lì）如日进公司的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂（tú）布在（zài）蜡型上。 4）采用加（jiā）压（yā）包埋的（de）方法，挤出（chū）气（qì）泡。 5）包埋时（shí）留（liú）意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道连接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入（rù）气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边（biān）缺陷 主（zhǔ）要是（shì）因铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的金属（shǔ）流入（rù）型腔的裂纹中。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用强度（dù）较高的包（bāo）埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸（zhù）造。无（wú）圈（quān）铸造时，铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的（de）条件：勿在包（bāo）埋料固化（huà）后直接焙（bèi）烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造（zào），勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也叫销轨、齿轨条（tiáo） 适用（yòng）于（yú）煤（méi）矿（kuàng）井下用刮板输送机、 转载机的中部槽部分。用途 齿轨（guǐ）、销轨安放在齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座（zuò）焊接在中部槽槽帮上，齿轨座与（yǔ）齿轨通过齿轨（guǐ）销进行链接。结构（gòu） 齿轨、销轨按节距规格可以分（fèn）为（wéi）：126节距（jù）齿轨、147节距齿轨。 齿（chǐ）轨、销轨按节距（jù）数可以分为（wéi）：3节距齿轨、4节距（jù）齿轨、5节距齿轨、6节距（jù）齿轨、7节（jiē）距齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺（yì） 齿轨、销轨按制作方式（shì）可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分（fèn）类（lèi） 齿轨、销（xiāo）轨按生产主机厂可以分为（wéi）：张家（jiā）口齿（chǐ）轨（guǐ）、西（xī）北奔牛齿（chǐ）轨（guǐ）、山（shān）西煤（méi）机厂齿轨、山东矿机（jī）齿轨、郑煤机（jī）齿轨等。 常见齿（chǐ）轨、销轨（guǐ）型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证（zhèng）：视产品质量如生命。我（wǒ）公司产品严格按照国家质量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采（cǎi）用先进的设计理念，使用现代化生产（chǎn）设备（如数控双边焊机、智能机械手、加工中心等），完善的（de）产品检测体系，保证（zhèng）产品质量合格。 价格保证：市场优惠价格（gé）。我公司产品（pǐn）材料（liào）均选用国内外质量品牌，在保证品质（zhì）的基础上，提供（gòng）市场优惠价格。 交货（huò）保（bǎo）证：按照客户（hù）的要求，保证按时交货。有特殊要求（qiú），需提（tí）前完工的，公司可（kě）组织生（shēng）产（chǎn）力（lì）量，满足客户需（xū）求（qiú）。 售后保（bǎo）证（zhèng）：完善的售后团队。我公司以快速有效的信息反（fǎn）馈（kuì）体系，确保为客户提（tí）供***的（de）维修服务。提供完整（zhěng）的（de）产品问题分析和解决办法，延长产品使（shǐ）用寿命，帮企业节省采（cǎi）购成本。
+查（chá）看全（quán）文12 2020-03
在铸造这（zhè）个行（háng）业，成本高，利润低，赚的（de）都是血汗（hàn）钱！大多（duō）数的铸造老板都在为降本增效，提（tí）高利润而发（fā）愁。也有不少（shǎo）用传统砂型铸造的工厂，开始尝试转型，使（shǐ）用操作更（gèng）简单，成（chéng）本更低的消失模工艺生产。据一位铸造老板反馈，国内（nèi）的消失（shī）模铸造（zào）工艺自（zì）1988年开始，实现工（gōng）业化（huà）生（shēng）产以来，历经30多年的探索研究（jiū），工艺方面（miàn），还（hái）是专（zhuān）用设备方面，都已进入成熟阶段，正是介（jiè）入的（de）大好时机。 消失模铸造以其精度高，成本低，劳动强度低（dī），做业（yè）环境好等优势，在某些产品领域中逐渐（jiàn）取代粘土砂铸（zhù）造（zào）、树脂砂铸造、V法铸（zhù）造（zào）等铸造工艺，成为铸造行业的热门工艺。和传（chuán）统的砂型（xíng）铸造（zào）相（xiàng）比，消失模铸（zhù）造工（gōng）艺，有以下9个优点！1、 消（xiāo）失模铸造（zào）不需（xū）要分型和下芯子（zǐ），所以特别适用于几何（hé）形状（zhuàng）复杂、传统（tǒng）铸造难以完成的箱体类、壳（ké）体类铸件（jiàn）、筒管（guǎn）类铸件。 2、 消（xiāo）失模铸用干砂（shā）埋模型，可（kě）反复使（shǐ）用，工业垃圾少，成本明显降低（dī）。 3、 消失模铸造没（méi）有（yǒu）飞边毛刺，清理工时可以减少80%以（yǐ）上。 4、 消失模铸（zhù）造可（kě）以一（yī）线多用，不仅（jǐn）可以做铸铁（tiě）、球铁，还（hái）可以同时做铸钢件，所以（yǐ）转项灵活，适用范（fàn）围（wéi）广。 5、 消失模铸造不仅适用（yòng）批量大的铸造件（jiàn），进行机械化操作（zuò），也适用于批量小的产品手工（gōng）拼接模型。 6、 消（xiāo）失模铸（zhù）造如果投资到位，可以实现空中无尘，地面无砂，劳动强度（dù）低，做（zuò）业环境好，将以男工为主的行业变成（chéng）了以（yǐ）女工为（wéi）主的行业。 7、 消失模铸造（zào）取消了造型工序，有一定文化（huà）水平的人，经过短时（shí）间的培（péi）训就可以成为熟练的（de）工（gōng）人（rén），所以，特别适用（yòng）技术力量缺乏（fá）的地区和（hé）企业。 8、 消失模（mó）铸造适合群铸（zhù），干砂埋型，脱砂容易，在某些材（cái）质的（de）铸件还（hái）可以根据（jù）用途（tú）进（jìn）行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型铸件，如：机床（chuáng）床身（shēn）、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山（shān）设备配（pèi）件等，因为模型制作（zuò）周（zhōu）期短、成本低、生产周期（qī）也短（duǎn），所以特别受到好评。 不过也（yě）有（yǒu）很多干铸造的朋友反（fǎn）映，消失模工艺看着简单，实际操作过程（chéng）中还是会出现很多（duō）问（wèn）题，“一（yī）看一会（huì），一做就废（fèi）”的问题（tí），一直很（hěn）难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的（de）夹杂（zá）物从而获得纯净铁水（shuǐ）一（yī）般使用三种方法（fǎ）：高温熔炼、过（guò）滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除（chú）铁水中的夹杂物吗？在炼（liàn）钢生产中（zhōng），钢水温（wēn）度高（gāo）达1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用“炉外精炼技术”才可以去除，而铁水***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么可能（néng）清（qīng）除铁水（shuǐ）中的夹杂（zá）物呢？ 过滤（lǜ）网（wǎng）能清除铁水中的夹杂物（wù）吗?过（guò）滤网（wǎng）受孔洞大小***，只能过滤颗（kē）粒较大的宏观类浮渣，假若其孔洞小到可以过滤以微米计算（suàn）的微观夹杂物（wù），铁水如何顺畅通过（guò）而进入铸型？因此我们认为（wéi）：过滤网只（zhī）能过（guò）滤扒渣未（wèi）尽的铁水（shuǐ）表面浮渣。 聚渣剂只（zhī）能聚集铁（tiě）水表面（miàn）浮渣而（ér）方便扒（bā）出，是一种常识，无（wú）须多议。因此，使（shǐ）用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统（tǒng）手段，只能解（jiě）决（jué）铁水表面浮渣，对于混熔或悬浮在铁水中的各种（zhǒng）非（fēi）金（jīn）属夹杂物，事实上是处于束手无（wú）策的状态。基于上述（shù）认（rèn）识，我们根（gēn）据（jù）“铁水（shuǐ）净化理论” ，结合在铸造生产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂的实际经（jīng）验，总结出现代铁水净化技术，希（xī）望（wàng）达到三个（gè）目的： 一是统一思（sī）想。使广大铸造工作者（zhě）认识到：要生（shēng）产优质铸件（jiàn），必须（xū）获（huò）得纯净铁水； 二（èr）是使（shǐ）尽可能多的铸造企业掌握（wò）和（hé）使用现代铁水净化技（jì）术（shù），提高国产（chǎn）铸件（jiàn）产品（pǐn）的（de）质（zhì）量。 三是使（shǐ）尽可能多（duō）的铸造企（qǐ）业通过生（shēng）产优质（zhì）铸件产品（pǐn），尤其是生产质量好，成本低的优质铸件产品，提高盈利（lì）能力（lì），从而（ér）增（zēng）加铸造企（qǐ）业（yè）的（de）市场竞争力。
+查看（kàn）全文15 2020-01
由（yóu）球（qiú）墨铸铁的凝固（gù）特点（diǎn）认为（wéi）球铁（tiě）件易于出现缩孔（kǒng）缩松（sōng）缺陷，因而其实现无（wú）冒口铸造较为（wéi）困（kùn）难。阐述了（le）实现球（qiú）铁件无冒（mào）口铸造工（gōng）艺所应具备的铁液成（chéng）份、浇（jiāo）注温度、冷铁工艺、铸型强度和刚（gāng）度、孕育（yù）处理（lǐ）、铁（tiě）液过滤和铸件模数等条件，用大模数铸件和小（xiǎo）模数（shù）铸件铸造工艺（yì）实例（lì）佐证了自己的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸（zhù）铁与（yǔ）灰铸铁的凝固方式不同是由球墨（mò）与片墨生长方式不同而造成（chéng）的。 在亚共晶灰铁中石（shí）墨在初生（shēng）奥氏体的边（biān）缘开始析出后，石墨片的两侧处在奥氏体（tǐ）的（de）包围（wéi）下从奥氏体（tǐ）中（zhōng）吸收石墨而变厚，石墨片的先端（duān）在（zài）液体中（zhōng）吸收石墨而（ér）生长。 在球（qiú）墨（mò）铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就（jiù）开始向周围吸收石墨，周围的（de）液（yè）体因为w（C）量降（jiàng）低（dī）而变为固态（tài）的奥氏体（tǐ）并且将石墨球包（bāo）围（wéi）；由于石墨球处（chù）在奥氏（shì）体的包围中，从奥氏体中只（zhī）能吸收的（de）碳（tàn）较（jiào）为有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度（dù）很慢，被奥氏体（tǐ）包围又***了它的长大；所以（yǐ），即使球墨铸铁的碳当量比灰铸（zhù）铁高很多，球铁的石（shí）墨化却比较困难，因而也就没有足够的石墨化膨胀来抵消凝（níng）固收缩；因此（cǐ），球墨铸（zhù）铁容（róng）易产生缩孔。 另外，包裹（guǒ）石墨球的（de）奥氏体层厚度一般（bān）是（shì）石墨球径的1.4倍，也就是说（shuō）石墨球越（yuè）大奥氏体层越（yuè）厚，液体中的（de）碳通过奥氏体转移至（zhì）石墨（mò）球（qiú）的难度也越大。 低硅球墨铸（zhù）铁（tiě）容易产（chǎn）生白（bái）口（kǒu）的（de）根（gēn）本原因（yīn）也在于球墨铸铁的凝固方式。如（rú）上所述，由于球墨铸（zhù）铁（tiě）石（shí）墨（mò）化困（kùn）难（nán），没（méi）有足（zú）够的（de）由石墨（mò）化产生的结晶潜（qián）热向（xiàng）铸型内释放而增大了过冷度，石墨来不及析出就形（xíng）成了渗碳体。此（cǐ）外，球墨铸（zhù）铁孕育衰退快，也（yě）是极（jí）易发生过冷的因素之一。 2.球（qiú）墨铸铁无冒口铸造的条件 从球墨铸铁的凝固特点不难看出，球墨（mò）铸铁件要实现（xiàn）无冒（mào）口铸（zhù）造的难度较大（dà）。笔者根（gēn）据自（zì）己（jǐ）多年的（de）生产实践经验，对球墨铸铁实现无冒口铸造（zào）工艺所需具备的条件（jiàn）作了一些归纳总结，在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁（tiě）液成分的（de）选择 （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小的石墨（mò）在铁（tiě）液中容（róng）易（yì）溶（róng）解并且（qiě）不容易（yì）生长；随着石（shí）墨长（zhǎng）大，石（shí）墨（mò）的生长速度也变（biàn）快，所以使铁液在共晶前就产生初生石（shí）墨（mò）对（duì）促进共晶凝固石（shí）墨化是非（fēi）常（cháng）有利的。过共晶（jīng）成分的铁（tiě）液就（jiù）能满足（zú）这样的条件，但过高的CE值使石（shí）墨在（zài）共晶凝固前就长大（dà），长大到一定（dìng）尺寸时（shí）石（shí）墨开始上浮，产（chǎn）生石（shí）墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液（yè）面上（shàng）升，不但对铸件的补缩毫无意义，而且由于石墨在液（yè）态时吸收（shōu）了大（dà）量的碳，反而造成在共晶凝固时铁液中的w（C）量（liàng）低不能产生足够的共晶石墨，也就不（bú）能（néng）抵（dǐ）消由于共晶凝固造成（chéng）的收缩。实践证明（míng），能够将CE值控（kòng）制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认为（wéi）在（zài）Fe-C-Si系合（hé）金中（zhōng）， Si是石墨化元素，w（Si）量（liàng）高有利于石（shí）墨化膨胀，能够减少缩（suō）孔的发生。很少有人知道，Si是阻碍共晶凝固（gù）石墨化的。所以（yǐ），不（bú）论从补缩的角度考虑，还是从防止碎（suì）块（kuài）状石墨产生的角（jiǎo）度考（kǎo）虑，只要能（néng）通过强化孕育等措施防止白口产生，都要（yào）尽可能地（dì）降低（dī）w（Si）量。 （3）碳（tàn）（C） 在合理的（de）CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实证明（míng）球墨铸铁的w（C）量控制（zhì）在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小的收缩率（lǜ）。 （4）硫（S） S是阻（zǔ）碍石墨球化（huà）的主要元素（sù），球化（huà）处（chù）理的（de）主要（yào）目的就是脱S，但球墨（mò）铸铁孕育衰（shuāi）退快与w（S）量太低有直（zhí）接关系；所以（yǐ），适当的（de）w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用（yòng）MgS的成核作用增（zēng）加石（shí）墨核心质点以（yǐ）增（zēng）加石墨球数，减（jiǎn）少衰退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也（yě）是阻碍石（shí）墨（mò）化的元素，所以（yǐ）在（zài）保证球化率（lǜ）能够达到90%以（yǐ）上（shàng）的（de）前提下，Mg应（yīng）尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条件（jiàn）下，残（cán）留（liú）w（Mg）量能够（gòu）控制在0.03%~0.04%是***理想（xiǎng）的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化（huà）的元素越低越好。 要注（zhù）意（yì）微量元（yuán）素的影（yǐng）响，如Ti。当w（Ti）量低（dī）时，是强力促进石（shí）墨化（huà）元素，同时Ti又是碳化物形成元素，又是影响（xiǎng）球化（huà）促进（jìn）蠕虫状石墨（mò）产生（shēng）的元素，所以w（Ti）量控制得越低（dī）越好。笔者（zhě）公司（sī）曾经有一个非常成熟的无（wú）冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺而使用了（le）w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不但表面有（yǒu）缩（suō）陷（xiàn），加（jiā）工（gōng）后内部（bù）也出现（xiàn）了集（jí）中型缩孔。 总（zǒng）之，纯净原材料（liào）对提（tí）高球墨铸铁的自补（bǔ）缩能力是有利的。 2.2浇注温度（dù） 有（yǒu）实（shí）验表明，球（qiú）墨铸铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸（zhù）件收（shōu）缩的体积没（méi）有明显的影响，只不过缩孔的形态从集中型（xíng）逐（zhú）渐向分散型过度。石墨球的尺寸也（yě）随着浇注（zhù）温度（dù）的（de）升高逐渐变大，石墨（mò）球（qiú）的数量（liàng）逐渐减少。所以（yǐ）没有必要苛求过低的浇注温度，只要铸型强度足够抵抗铁液的静压力（lì），浇（jiāo）注温（wēn）度可以高一些。通过铁液加（jiā）热铸（zhù）型减少共晶凝（níng）固时的过冷度（dù），使石墨化（huà）有充足的（de）时间进行。不（bú）过，浇注速度（dù）要尽可能地快，以尽（jìn）量减少型内（nèi）铁液的温度（dù）差。 2.3冷铁 根据（jù）笔者使用冷铁的经验及利用以上理论分析（xī），冷铁能够消除缩孔缺陷的（de）说法（fǎ）并不确切。一（yī）方面，局部使用冷铁（如打孔（kǒng）部位（wèi）），只能使缩孔转（zhuǎn）移而不是消（xiāo）除缩孔；另一方面，大面积地使用冷铁而获得（dé）了（le）减少（shǎo）补缩或（huò）无冒口的效果，只（zhī）是无意识地增加了铸型强度而（ér）不是冷铁减少（shǎo）了液体或共（gòng）晶凝（níng）固收缩。事实（shí）上，如果冷铁（tiě）使（shǐ）用过多，影（yǐng）响了石墨球（qiú）的长大及（jí）石墨化的程度，相反会（huì）加剧收缩。 2.4铸型（xíng）强度和刚度 由于（yú）球铁大（dà）都选择共晶（jīng）或过（guò）共晶成分，铁液在铸型中冷却至共（gòng）晶温（wēn）度所经过的时间较长（zhǎng），也（yě）就是铸型所承受的铁液（yè）静压力的时（shí）间要比亚共（gòng）晶成分的灰（huī）铸铁要长，铸型（xíng）也就更容易产生压缩性（xìng）变形。当石墨化膨胀引（yǐn）起的体积增加不能抵消液（yè）体收（shōu）缩+凝固收缩（suō）+铸型变形体积时，产生缩孔也就在所难免。所以，足（zú）够的（de）铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实现（xiàn）无冒口铸造的（de）重要条件，有（yǒu）许多覆砂（shā）铁型铸造工（gōng）艺实（shí）现无冒口铸造既是这一理论的（de）证明。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕（yùn）育剂及（jí）瞬时延后孕育（yù）工艺既能给予铁液大量的核（hé）心质点，又能防止孕育衰（shuāi）退（tuì），能够保证（zhèng）球墨（mò）铸（zhù）铁在（zài）共（gòng）晶凝固时有足够的石墨球数（shù）；多而小的石墨球（qiú）减少（shǎo）了液体中（zhōng）的C向石墨核心转移的距离，加快了石（shí）墨化速度（dù），短时内大量的共晶凝固（gù）又能释放出（chū）较多（duō）的结晶潜热（rè），减（jiǎn）少了过冷度，既能防止白口（kǒu）的产生，又能加强（qiáng）石墨化膨胀。因而。强效孕育对提高球墨铸铁的自补缩能力至关（guān）重（chóng）要。 2.6铁液过（guò）滤 铁液经过过滤，滤（lǜ）除了部分氧化夹（jiá）杂，使铁液的微观流（liú）动（dòng）性增强，可以降低微观缩（suō）孔的（de）产生几率。 2.7铸（zhù）件模数 由（yóu）于铸（zhù）态珠光体球（qiú）铁需要加入阻碍石墨（mò）化的元素，这会（huì）影响石墨化程度，对铸件实现自补缩目（mù）的有（yǒu）一定影（yǐng）响，所以有资料（liào）介（jiè）绍，无冒（mào）口铸造（zào）适用于牌（pái）号在（zài）QT500以下（xià）的（de）球墨铸铁。除此之外，由铸件（jiàn）的形状尺寸所决定的模数应在（zài）3.1cm以（yǐ）上（shàng）。 值得注意的（de）是，厚度＜50mm的板类铸（zhù）件（jiàn）实现无冒口铸造是困（kùn）难（nán）的（de）。 也有（yǒu）资料介绍（shào），对QT500以上的球墨铸铁实现无冒（mào）口铸造工艺的条件是（shì）其模数应大于3.6cm。 3.应用（yòng）实（shí）例（lì）介（jiè）绍（shào） 3.1大（dà）模数铸件无冒口铸造（zào）工艺实例 材料牌号为GGG70的风电增速（sù）器行星支架铸件，重（chóng）量（liàng）为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为（wéi）5.0cm。铸件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为1370~1380℃ 考虑到（dào）铁液对铸型下部的压力较大，容易使（shǐ）铸型下部产生压缩变形，所（suǒ）以客户推荐（jiàn）将冷（lěng）铁主（zhǔ）要集中放置在下部（bù）（如图1）。根据以往的经验，开始试制时，我们决定使用无冒口铸造工艺（yì），也就是图1去（qù）掉冒（mào）口的工艺（yì）。虽然客（kè）户请***人员对所试制铸件做（zuò）超声探伤（shāng）并未（wèi）发现（xiàn）有（yǒu）内部缺（quē）陷，解剖（pōu）结果也未发（fā）现缩（suō）孔缺陷。但对（duì）照其它相关资料（liào）及（jí）客户提（tí）供的参考工艺（yì），我（wǒ）们对这么重要（yào）的（de）铸件批量生产后一旦发（fā）生缩孔缺陷的后果甚为担心，所以对图1工（gōng）艺进行了凝（níng）固模拟试验，模拟（nǐ）结（jié）果如（rú）图2。图1 推（tuī）荐的冒口补缩工艺（yì）图（tú）2 根据图1工艺（yì）的（de）模拟结果 从模拟结果可见，液态收（shōu）缩已经将包括内部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形（xíng）发热（rè）保（bǎo）温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆（yuán）形发热保温冒口（kǒu）内的铁液全部用尽；因而，我们在原有（yǒu）320×200×320mm发热保（bǎo）温冒口的上（shàng）面（miàn）再加上1个同等大小的冒（mào）口（kǒu），即将冒（mào）口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸（zhù）后的结果却（què）是所有（yǒu）冒口一点收缩的（de）痕迹也没有，从（cóng）而证实了这个铸件完（wán）全（quán）可以实现无冒口（kǒu）铸造。 3.2小模数铸件有冒口（kǒu）铸造实例 图3所示的蜂窝板材料牌号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺（chǐ）寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图 此铸件模数远（yuǎn）小于3.1cm，显然不适用于无冒口铸造工（gōng）艺（yì），但试制（zhì）时为了提（tí）高（gāo）工艺出（chū）品（pǐn）率，采（cǎi）用了立浇雨淋式浇口（图（tú）4），原意是想使铸件（jiàn）在凝固（gù）时（shí）产（chǎn）生（shēng）自上（shàng）而（ér）下的温度梯度，以利用横浇（jiāo）口补（bǔ）缩，但结果却是（shì）在铸件的中间部位加工后产（chǎn）生了大面（miàn）积连通性缩孔（图4中双点划线（xiàn）处）。试制4件无一件成品（pǐn）。图（tú）4 试制工艺（yì）方案示意图 于是（shì），我们改变（biàn）思路，制定了如图5所示的卧浇、冷铁（tiě）加冒口工艺（yì）。用冷铁将铸件分割成9部分，每部分（fèn）的（de）中央放置冒口。改进后（hòu）的工（gōng）艺出品率大于75%，产品质量稳定，废（fèi）品率在2.0%以下，由（yóu）于原材料和工艺（yì）都较稳（wěn）定，加工后几乎没（méi）有废（fèi）品。图5 改进（jìn）后（hòu）的成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是（shì）正常（cháng）的干式切削，几（jǐ）乎所有的（de）钢材切出来（lái）的（de）屑都是要烧了呈现紫色才合理（lǐ）的。在这（zhè）里（lǐ）抛开（kāi）刀片材（cái）料（liào）、转速（sù）、走刀量、切削深度（dù）、段屑槽（cáo）的形状（zhuàng）、刀尖大小等（děng）不谈，单谈干式切削时（shí）铁屑颜色的变化：银白色－淡黄（huáng）色－暗黄色－绛（jiàng）红色－暗蓝（lán）色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度（dù）也由200摄氏（shì）度左（zuǒ）右上升到500摄（shè）氏（shì）度以上（shàng），这个颜色变（biàn）化过程也就是切削过（guò）程中所消（xiāo）耗的功（gōng）的（de）绝（jué）大部分转换成切削热的（de）过程，同（tóng）时也（yě）可以看（kàn）作是刀具损耗（锋利－钝化－剧烈（liè）钝化－报（bào）废）过程（无（wú）积屑瘤时（shí））注（zhù）意我们通常所说的切削温（wēn）度（dù）是指平均温度。 切削颜色为蓝或（huò）蓝紫色时（shí）较（jiào）为合理（lǐ），如果（guǒ）银白或黄（huáng）色，则未充分发挥效率，如果蓝灰则切削（xuē）用量（liàng）太大。使用（yòng）高速钢（gāng）刀具，则削为银白和（hé）微黄为宜，如（rú）果削蓝（lán）则要减小转速或进给。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定（dìng）合理参数只是（shì）方法或者手段（duàn）之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口（kǒu）诀 热处理是重之重，决（jué）定产品（pǐn）高质（zhì）量. 工艺方法（fǎ）应优化，设备性能需掌握. 各段参数选正确（què），***可（kě）靠应优先. 加热保温和冷却，环环相扣不（bú）马虎. 用钢成分（fèn）有（yǒu）变化，影响相变要考虑. 利用（yòng）计算调参数，工艺可（kě）靠更适用. 钢种（zhǒng）类别要分清，合理（lǐ）选项更（gèng）科学. 加热温度（dù）颇重要（yào），保温时间要充分. 高合金钢要分段，缓慢加热有保障. 过热欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保温（wēn）时间（jiān）要（yào）考虑，加热条件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重（chóng）点. 氧化脱碳要控（kòng）制，多种（zhǒng）方法可选（xuǎn）择. 营造无（wú）氧是关（guān）键，***佳选择是真空. 零（líng）件（jiàn）细长（zhǎng）垂直放，薄壁更要防变形. 截面突（tū）变要注意，加热冷（lěng）却要（yào）防护. 冷却大于（yú）临界值，获马氏体是根（gēn）本. 冷（lěng）却掌握要（yào）得（dé）当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础（chǔ），立即回火去应力. 温度调整达硬度（dù），钢种不同回火变（biàn）. 多（duō）次回火不可少，稳定尺寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能（néng）有依据，定量（liàng）关系可换算. 掌握科学编工（gōng）艺，脚踏实地多实（shí）践（jiàn）. 积（jī）累经验多总结，实用快捷（jié）更可靠.
+查（chá）看全文06 2020-01
消失模铸（zhù）造技术是用泡沫塑料（liào）制作成（chéng）与零件结（jié）构（gòu）和（hé）尺寸完全一（yī）样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂（tú）料，烘干后进行干砂造（zào）型，振（zhèn）动紧实，然后浇入金属液使模样受热气（qì）化消失（shī），而得到与模样（yàng）形状一致的（de）金属零（líng）件的铸造（zào）方法。 1、压（yā）力消失模铸造技术 压力消失模铸（zhù）造技术是消失模铸造（zào）技术与压力凝固（gù）结晶技术相（xiàng）结合（hé）的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌（guàn）中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压（yā）力灌（guàn），并（bìng）通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造方法。这种（zhǒng）铸造技（jì）术的特点是能（néng）够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件力（lì）学（xué）性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空低（dī）压消（xiāo）失模铸造技术是将（jiāng）负压消失模铸造方法和（hé）低压反重力（lì）浇注（zhù）方（fāng）法复合而（ér）发展的一（yī）种新铸造技术（shù）。真空低压消失（shī）模铸造技（jì）术的特点是：综合（hé）了低（dī）压铸造（zào）与真空消失模铸造的（de）技术优势，在（zài）可（kě）控的气压下完（wán）成充（chōng）型过程，大大（dà）提高了合金的铸造充型能（néng）力；与（yǔ）压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与（yǔ）砂型铸造相比，铸件的精（jīng）度高、表（biǎo）面粗（cū）糙度小、生产（chǎn）率高、性能好；反重力作用（yòng）下（xià），直浇口成（chéng）为补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液（yè）态合金在可控的压力下进（jìn）行补缩凝（níng）固，合（hé）金铸件的浇注系统简单（dān）有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真空低压（yā）消失模（mó）铸造的浇注温度低，适合于多（duō）种有色合金。 3、振（zhèn）动消（xiāo）失模铸造技术 振动消失（shī）模铸造技术是在消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）过程中（zhōng）施加一定频率和振幅（fú）的振动，使（shǐ）铸件在（zài）振动场的作用下凝（níng）固，由（yóu）于消失（shī）模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力（lì）使液（yè）相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎（suì），增加（jiā）液相内结晶（jīng）核（hé）心，使铸件（jiàn）***终凝固组（zǔ）织细（xì）化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失模铸造中现（xiàn）成的紧实振动台（tái），通（tōng）过振动电机产生的机械振（zhèn）动，使金属液在动力激励下生（shēng）核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉（lián）、无环境污染的方法（fǎ）。 4、半（bàn）固态消失模铸造技术（shù） 半固态（tài）消失模（mó）铸造技术是消失模（mó）铸造技术与半固态（tài）技术相（xiàng）结合的新铸造技（jì）术，由（yóu）于（yú）该工艺的特点在（zài）于（yú）控（kòng）制液固相的相对比（bǐ）例，也称转（zhuǎn）变（biàn）控制半固态（tài）成（chéng）形。该技（jì）术可以（yǐ）提高铸件（jiàn）致密度、减少偏（piān）析、提（tí）高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模壳型铸（zhù）造技术 消失模壳型铸造（zào）技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结（jié）合起来的（de）新型铸造方法（fǎ）。该方法是将用（yòng）发泡（pào）模具制作的与（yǔ）零件形状一（yī）样的泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥（zào）后，将（jiāng）其（qí）中的泡沫塑料模样燃烧气化消（xiāo）失而制成型（xíng）壳，经过焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得较高（gāo）尺寸精（jīng）度铸（zhù）件的一种新型（xíng）精（jīng）密铸造方法。它具（jù）有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特（tè）点，又有熔模（mó）精密铸造中结壳精度、强（qiáng）度（dù）等优点。与普通熔模铸造相比（bǐ），其特点（diǎn）是泡沫（mò）塑料模料（liào）成本低廉（lián），模样粘接组合（hé）方便，气化消失容易，克服（fú）了熔（róng）模铸造模料容易软化而（ér）引起的熔模（mó）变形的问题，可以（yǐ）生产较大尺寸（cùn）的各种合（hé）金复杂（zá）铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术（shù）是消（xiāo）失模（mó）铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结合起来的一（yī）种新（xīn）型实用铸造（zào）技术。该技术工艺过（guò）程是金属液浇（jiāo）入铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模（mó）型的（de）悬浮剂（或将（jiāng）悬（xuán）浮剂放置在模样某特定（dìng）位置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模（mó）样（yàng））与金属液（yè）发生物（wù）化反应从而提（tí）高铸件整体（或（huò）部分（fèn））组（zǔ）织性能。
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