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铸铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信（xìn）这个问题是一个（gè）共性的问题，很多铸造行业人士也遇到过，如果没有找到好（hǎo）的解（jiě）决方案，不妨（fáng）大家一起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒口颈缩孔是（shì）指冒（mào）口中（zhōng）缩孔穿过冒（mào）口颈，侵（qīn）入铸件中，形成二次缩孔（内（nèi）缩孔（kǒng））主要的原因是冒（mào）口颈凝固（gù）的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固过（guò）程中从热节依（yī）次（cì）挪移至冒口颈、冒（mào）口的液相形成的通道），使（shǐ）冒口中的金属液不能（néng）对热节（jiē）凝（níng）固时发生的体积亏（kuī）损（sǔn）进行补偿（补缩），就产生冒（mào）口颈缩（suō）孔。 二（èr）、冒口颈缩孔引起的原因分（fèn）析（xī） 1、过长的凝固时（shí）间（jiān）； 2、过多的补（bǔ）缩口； 3、浇注温度； 4、过（guò）大（dà）的内浇口； 5、碳硅（guī）当量（liàng）过高； 6、浇（jiāo）注系统（tǒng）的设计； 7、内浇（jiāo）口形状。 三、解决方案 1、过多的补缩口（kǒu）遇到这种情况，可以尝（cháng）试改进浇注系统，均匀进水（shuǐ），用一个（gè）大的冒口（kǒu）补缩（suō）。 2、浇注温度解决（jué）方法： 在生产过程中控制好浇注温度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控制在（zài）1400度以下。 3、浇铸系统的设计 解（jiě）决（jué）方法（fǎ）：合理设（shè）计（jì）浇注系统，特别要注意铁水的流（liú）速及流向球铁（tiě）浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷（xiàn）及其（qí）原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现方法（fǎ）: 局部气孔:铸（zhù）件的局部（bù）地方，出现（xiàn）的孔穴表面较干净（jìng）光滑的单个（gè）气孔或蜂窝状气孔 用（yòng）外观检查，机（jī）械（xiè）加工或磁（cí）力探伤（shāng）可以（yǐ）发现。 原因分析: 1.浇注系（xì）统设置不（bú）合理（lǐ），使（shǐ）排气不畅通（tōng）或产（chǎn）生涡（wō）流，卷入（rù）气（qì）体 2.砂型紧（jǐn）实度过高，降低了透气性 3.砂（shā）芯排气不良，或（huò）通（tōng）气道堵塞 防（fáng）止方法: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统的设（shè）置应考（kǎo）虑型腔（qiāng）内排（pái）气畅通（tōng）及平稳流（liú）入铸型 2.砂型紧实度要（yào）求均匀，不宜过紧（jǐn） 3.砂（shā）芯排气（qì）要求畅通。合（hé）箱时，注意封死芯头间隙，以（yǐ）免铁液钻人，堵塞（sāi）通气道（dào） 4.在铸件的zui高处（chù），可设置出气（qì）孔或出气片等（děng） 5.起模和修型时（shí），不宜刷水过（guò）多 6.对于（yú）大平面铸（zhù）件（jiàn），可采（cǎi）用倾斜浇注，出气（qì）孔处（chù）稍高（gāo），以（yǐ）利排气 7.芯撑（chēng）和冷铁必须千净，无锈（xiù） （2）砂眼（yǎn） 特征及发现方法: 铸件的孔穴内（nèi）含有砂粒 用（yòng）外现检查，机械加工或磁（cí）力探伤可以发现 原因分析: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯（xīn），或浇口太小，铁液冲刷（shuā）力大（dà）。破坏局部砂型（xíng） 2.由于模型结构设计不（bú）够好（hǎo），发生（shēng）粘（zhān）模，而砂型又（yòu）未修（xiū）理好，或对铸件拐（guǎi）弯处未捣（dǎo）圆角（jiǎo） 3.湿型在（zài）浇注前的停（tíng）留时间过（guò）长，使干（gàn）澡（zǎo）部分或凸出部位（wèi）脱落 4.造型和合（hé）箱时（shí）的落砂，未清砂干（gàn）净 防止方法: 1.浇注系统（tǒng）位置和大小合适 2.合理选（xuǎn）择起模斜度（dù）和圆角，手（shǒu）工造型时，可压出（chū）圆角。成批生产中，模（mó）样应涂刷（shuā）分型剂,以免粘模，并往意（yì）修理好损（sǔn）坏部位。 3.缩短湿型在浇注（zhù）前的停留时间 4.合理选用芯头和芯座之间的间（jiān）隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱前，必须将型内落砂清（qīng）扫干净，仔（zǎi）细合（hé）箱，并及时盖住（zhù）浇冒口，以免重新掉入砂（shā）粒 （3）夹（jiá）砂 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法（fǎ）: 在铸件表面上，一（yī）层铁和铸件（jiàn）之间夹（jiá）有一层型砂 用外观检查或（huò）机械加工可以发现 原因分（fèn）析: 铁液进人砂型后。使型面层的（de）水（shuǐ）分向（xiàng）内迁（qiān）移，在（zài）离型面3~5mrn处形成（chéng）高（gāo）水分带。该（gāi）处强（qiáng）度大大降（jiàng）低，易引起（qǐ）铁液潜入，或由于硅砂粒高（gāo）温膨胀的应力使（shǐ）表面（miàn）层鼓起，铁液钻入，形成夹砂（shā）。 1.砂型（xíng）紧实（shí）度过硬或紧实不均（jun1）匀 2.浇（jiāo）注位置不当（dāng）；对（duì）于水平浇注的（de）大平（píng）面铸件，有时由（yóu）于铁液断续覆（fù）盖大平面（miàn）的某（mǒu）处而产（chǎn）生夹（jiá）砂 防止（zhǐ）方法: 1.砂（shā）型（xíng）紧实度（dù）不（bú）宜过紧，要（yào）求均（jun1）匀，并（bìng）加强透气 2.手工造型（xíng）时，局（jú）部薄（báo）弱处（chù），可插钉子加强（qiáng） 3.尽量使大平面朝下或置于侧（cè）面，减少铁液对上平面的烘烤面积（jī）和（hé）烘烤时间 4.对大（dà）平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇（jiāo）口截面，缩短浇注时间或（huò）倾斜浇 （4）粘砂 特征及发（fā）现方法: 铸件表面铁液（yè）与（yǔ）砂粘在一起，形成粗糙的（de）表面（miàn），用外（wài）观检查可以发（fā）现 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得太薄（báo） 防止（zhǐ）方法: 1.适当提高砂型（xíng）紧实度，减小砂粒间隙(保证透（tòu）气性要求)，并捣（dǎo）实均匀 2.选用适当的涂（tú）料（liào）(多（duō）为石墨粉水涂料〕，并刷（shuā）以一定的厚度，既能提高耐（nài）火性，又可以防止铁液（yè）钻入砂粒 （5）热裂 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 裂纹处（chù），带有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用外观检（jiǎn）查（chá），透光法，磁（cí）力（lì）探（tàn）伤，打（dǎ）压试验，煤油渗透等方法（fǎ）发（fā）现 原因分析: 1.砂（shā）芯和砂型的退（tuì）让性差，铸件（jiàn）收缩受到阻碍 2.芯（xīn）骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸（zhù）件太近，阻碍铸件收缩 3.内（nèi）浇道设置（zhì）过分集中，局部过热，增加应力（lì） 4.铸（zhù）件的飞边过大，飞边（biān）处的裂（liè）纹，延伸到（dào）铸件（jiàn）上 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1 .砂型紧实度要求适宜（yí），并在型砂中可（kě）加入适量的锯末 2.改用较小的芯骨（gǔ），使吃砂量适宜，并（bìng）选用合理（lǐ）的（de）砂箱 3.内浇（jiāo）道布置应（yīng）适当分散 4.在铸件厚、薄（báo）交界处，可增设收缩肋 5.正确选择分型（xíng）面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁（bì）厚的一方凹入（rù），成弯曲形 用外观检（jiǎn）查，划线等方法发现（xiàn） 原因（yīn）分析: 由于（yú）铸件壁（bì）厚不（bú）均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极（jí）限时，则产生变形和弯曲 防止方法（fǎ）: 1.厚（hòu）壁处设置（zhì）冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上（shàng）留出（chū）预变形曲率（lǜ）或增设加强肋 3.改善铸（zhù）件结构 （7）错箱 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件沿分型面（miàn）发（fā）生相（xiàng）对的（de）位移 用外观检查（chá）或划线测量可以发现 原（yuán）因分析（xī）: 1.模样（yàng）尺寸不对或（huò）变形 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板（bǎn）上的（de）位置偏移 防止方法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改（gǎi）换砂箱及分型（xíng）板（bǎn） 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模（mó）样在型板上的位置（zhì） （8）多肉 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上有形状不规（guī）到（dào）的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现（xiàn） 原因分析: 由于铁液的压力作用（yòng），使型腔（qiāng）局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不（bú）够或不均匀，局部太松等 防止方法（fǎ）: 适当提高砂型紧（jǐn）实度，并要求（qiú）均匀捣实 （9）缩孔（kǒng） 特征（zhēng）及发现方法: 在铸件热节处（chù）产生形状不规则，表面粗糙的（de）集中孔洞 用外观检查，机械（xiè）加工或（huò）磁力探伤可以发现（xiàn） 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当（dāng） 3.内浇（jiāo）口位置（zhì）不当（dāng） 4.砂型紧（jǐn）实度不够，胀型后产生 防止方法: 1.适当加大冒（mào）口（kǒu）尺寸（cùn） 2.在厚壁（bì）处（chù），设置冷铁，创（chuàng）造同时凝固条件或与冒口配合使用（yòng）时（shí），创造顺序凝固条件 3.正确选（xuǎn）择浇注（zhù）位置和浇注系统（tǒng），以造成同时凝（níng）固或顺序凝（níng）固 4 .要求砂型紧（jǐn）实（shí）度合适 （10）抬箱 特征（zhēng）及发现方法: 铸件外形与图（tú）样（yàng）不符，用（yòng）外（wài）观检查发现 原因分析（xī）: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力（lì）不均匀或太松 防（fáng）止（zhǐ）方（fāng）法: 1.足够的压箱重（chóng）量或用螺栓均匀紧（jǐn）固（gù） 2.分（fèn）型（xíng）面应平（píng）整，合箱时（shí）要注（zhù）意（yì）密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征（zhēng）及（jí）发现（xiàn）方法: 气（qì）孔中有（yǒu）小铁珠；用铸件断（duàn）面检查，机械加工（gōng）可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处太（tài）高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆（dòu）熔（róng）化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯透气性（xìng）差 防（fáng）止方法: 1.修型时刷水不宜过多（duō） 2.合理确（què）定浇注系统（tǒng）位置 3.加强砂芯的通气（qì） （12）渣眼 特（tè）征及（jí）发（fā）现方（fāng）法（fǎ）: 在铸（zhù）件外部或内部（bù）的孔穴中有熔渣（zhā） 用外观检（jiǎn）查，机械（xiè）加工或磁力探伤可（kě）以发现 原因分析: 浇注系统挡（dǎng）渣差 防止方法: 合理（lǐ）选用浇注系统，并（bìng）加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及发现方法: 铸件上有（yǒu）未完全融合（hé）的缝隙或（huò）局（jú）部缺（quē）肉，周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以发现 原因分析: 1.浇注（zhù）系统（tǒng）设置（zhì）不当，或浇（jiāo）口截面（miàn）太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷（lěng）铁位（wèi）置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸（zhù）件（jiàn）部（bù）分壁太薄（báo），甚至完全没（méi）有壁厚 防（fáng）止方法: 1.适（shì）当（dāng）加大浇注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用（yòng）两头浇（jiāo）注；对（duì）于高大（dà）件可采用（yòng）阶梯（tī）浇注或分（fèn）散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜离（lí）铸件薄壁处（chù）太（tài）远，或可适当（dāng）增（zēng）加薄壁处的（de）厚度 4.吊（diào）芯时，随时检（jiǎn）查尺寸，并注意合型准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业（yè）在生产过程中（zhōng），难免遇到缩（suō）孔、气泡、偏（piān）析等铸（zhù）件（jiàn）缺陷，造成铸件（jiàn）成品率低，重新（xīn）回炉生产又面临着（zhe）大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造（zào）人士一直（zhí）关（guān）心的问题。 对（duì）于减（jiǎn）少铸件缺陷问题，来自英国伯明翰（hàn）大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减（jiǎn）少铸件缺陷有着（zhe）独（dú）到的见解。早在2001年，中国（guó）科学院金属研究所研究员李殿中，开展热加工（gōng）过程组织（zhī）模拟与工艺设计（jì），就（jiù）是（shì）在John Campbell教授的指导下完成的。今天（tiān）洲际传媒就（jiù）为大家整理了一份由（yóu）国际（jì）铸造大师John Campbell 提出的减少铸件（jiàn）缺陷的十大准（zhǔn）则，希望（wàng）对（duì）铸造行（háng）业的同仁们有所（suǒ）帮助。1、好铸件从（cóng）高质（zhì）量熔炼开（kāi）始（shǐ） 一旦要（yào）开始浇注铸件，首先要（yào）准备、检查并处理好熔炼（liàn）工艺。如果有要求（qiú），可（kě）采用能够（gòu）接（jiē）受的zui低标准。然而（ér），更好的选择是（shì）：准备并采用接近于零（líng）缺陷的熔炼（liàn）方案。 2、避免自由液（yè）面（miàn）上产生湍（tuān）流夹（jiá）杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面（miàn））流速（sù）过高（gāo）。对（duì）于大（dà）部分金属来说，zui大（dà）流速（sù）控制在0.5m/s。对于封闭（bì）式浇注系统或薄壁件（jiàn），zui大流速会适当增加。这（zhè）个要求（qiú）也意味着金属液的下（xià）落高度不（bú）能超过“静滴”高度（dù）的（de）临界值。 3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂 这就要求（qiú）在整个充型过程，不要出现（xiàn）任何（hé）金属液（yè）流的前端提（tí）前停（tíng）止（zhǐ）流动（dòng）。充（chōng）型前期的金属液弯月面必（bì）须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而（ér）这些凝壳会（huì）成为（wéi）铸件一部分。要想获得这种效果，金属（shǔ）液前端可以（yǐ）设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不（bú）断的上（shàng）升（shēng）过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底（dǐ）部开（kāi）始（shǐ）向上流）。这就（jiù）意味（wèi）着： 底注式浇注系统（tǒng）； 不要有“下坡（pō）”形式的金（jīn）属液落下或滑落； 不（bú）要出现大面积的（de）水平流动； 不要出现由（yóu）于倾（qīng）倒（dǎo）或瀑布（bù）式（shì）流动（dòng）而产生（shēng）金属（shǔ）液（yè）前端（duān）流动停止。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡） 避免浇注（zhù）系统（tǒng）裹气而产生的气泡进入型腔（qiāng）。可（kě）以通过（guò）以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计直浇道，快速充满； 合理使用“水（shuǐ）坝”； 避免采用“井（jǐng）式”或其他开放式浇注系统； 采用（yòng）小截面横（héng）浇道或在直浇道于横（héng）浇道（dào）连接（jiē）处（chù）附（fù）近使用陶瓷过滤片（piàn）； 使用（yòng）除气装（zhuāng）置； 浇注过（guò）程无中断。5、避免砂芯气（qì）孔 避免砂芯（xīn）或砂（shā）型产生的气泡进（jìn）入型腔金属液中。砂芯必须（xū）保证非常低的含气量，或者采用适当（dāng）的排气（qì）以（yǐ）阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土（tǔ）基（jī）砂芯或模具（jù）修（xiū）复（fù）胶。 6、避免缩孔 由于对流（liú）影响及不稳（wěn）定的压力梯度，厚大截面（miàn）的铸（zhù）件是（shì）无法实现向上补（bǔ）缩（suō）。所以要（yào）遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用（yòng）计算机模拟技术进行验证（zhèng），实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸（zhù）型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间（jiān）有（yǒu）关（guān）。薄壁（bì）和厚（hòu）壁铸件都能（néng）不受对（duì）流危害影（yǐng）响。而对于中等（děng）壁厚铸（zhù）件：通过铸（zhù）件结构或工（gōng）艺来降低对（duì）流危害； 避免（miǎn）向上补缩； 浇满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏（piān）析 预防偏析并控制在标准范（fàn）围内，或客（kè）户允许的成分超限区域。如（rú）果可能，尽量避免通道偏析。 9、减少（shǎo）残余应力 轻合金固溶处理后不要进行（háng）水（shuǐ）（冷水（shuǐ）或热水）介质淬火。如果铸件应力看起来不大（dà），可采用聚（jù）合物（wù）淬火介质或强制空气淬火。10、给定（dìng）基准（zhǔn）点 所有的铸件都必须（xū）给定用于（yú）尺寸检查和加工的定（dìng）位基准点。
+查看（kàn）全文（wén）25 2020-03
铸造工艺规程是技术准备工作的核心，是（shì）用于指导生产的（de）技术（shù）文件。它既是（shì）车间（jiān）进行生产技术准（zhǔn）备和（hé）科学管（guǎn）理（lǐ）的（de）依据，也（yě）是（shì）铸造工艺技术水平的体现和技术经验的结晶（jīng）。铸造工艺规程编（biān）制水平的（de）高低，对铸件质量、生产成本和效率起着（zhe）关键性作用（yòng）。 铸（zhù）造工艺装备（bèi）是指在铸造生产过程（chéng）中（zhōng）所用的各（gè）种模具、工具、夹具（jù）有量具等的总称。主要（yào）有造型（芯）、合型、浇注等工艺过（guò）程中所用的模样（yàng）、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯（xīn）骨、金（jīn）属型、烘芯（xīn）板、造型（xíng）平板、定（dìng）位（wèi）销以及造型（xíng）、下芯的夹具、样板、磨（mó）具（jù）、量具等各种铸造工具。工（gōng）艺（yì）装备对于顺利组织生产，提高生产（chǎn）率和铸（zhù）件质（zhì）量（liàng），降低（dī）铸件成本和劳（láo）动强度（dù），是（shì）十分重（chóng）要的。 为了（le）使制（zhì）定的铸造工艺便于执（zhí）行、遵守和交流，制定的用于指（zhǐ）导铸造生产的技术文（wén）件（jiàn）统称铸造工艺规程（chéng）。铸造工艺规程分两大（dà）类：一类是（shì）工（gōng）艺（yì）守则（也称（chēng）操作规程）。特点是具有共用性（xìng）。即对铸（zhù）件生产通用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干、合（hé）型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的（de）每个（gè）铸件普遍适（shì）用（yòng）的（de）工艺规程（chéng）称为工艺守则。它往往（wǎng）是（shì）用文字、表格说明工序的操作次序、方法、规范，以（yǐ）及（jí）所采取（qǔ）的材（cái）料和规格（gé）的（de）技术文件（jiàn），用（yòng）于（yú）指导工序生产操作（zuò）。 另一类是（shì）针对每个铸件的特点和要求编制的工艺规程。对于大批量（liàng）生产或（huò）重（chóng）要铸件的工（gōng）艺（yì）规（guī）程的内容包括：拟定（dìng）的（de）铸造工艺（yì）方案、绘制的铸造工艺图（tú）、铸件图、模样模板图、芯盒图、砂箱图、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡片（piàn）等。对于单（dān）件、小批生产（chǎn）的普（pǔ）通铸件的工艺规程可适当简化。 铸造（zào）工艺规程在（zài）生产中起下述作用（yòng）： 1.有利（lì）于进行工艺设计（jì），既（jì）能选择合理的工艺方案，又能采用先进工艺，易（yì）于获得优（yōu）质低成本（běn）的铸件。 2.有利于生产技（jì）术准（zhǔn）备工作，如砂箱、芯骨、模具（jù）的制备（bèi）。 3.是铸造各工艺环节上进行技术检验的根据，易找出造成铸造缺（quē）陷（xiàn）的原因，并及时采取有效措施。 4.可不断积（jī）累和总结经（jīng）验，有利于提高生产效率。
+查看（kàn）全文24 2020-03
皮下气孔的产（chǎn）生，是铸造过程中（zhōng）各个环（huán）节和工序操作不（bú）当的综合反应。形成（chéng）原因复杂，影响因素（sù）很多，牵涉到（dào）每（měi）个人（rén），每到工序（xù），应引起大（dà）家的高度（dù）重视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高（gāo）的原材料以及高合金钢、不（bú）锈（xiù）钢等（děng）禁（jìn）止使（shǐ）用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多（duō）的原材料，清理干净后使用（yòng）。 3、潮（cháo）湿（shī）、带水的原材（cái）料，干燥（zào）后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等，禁止（zhǐ）使用。 5、原材料长度要（yào）控制在300-400mm左右（yòu）。 铁（tiě）水（shuǐ）熔炼方面 1、原材料装炉时，一定（dìng）要紧实，尽量减（jiǎn）少空间，以减少铁水（shuǐ）吸气和氧化。 2、在（zài）每炉铁水（shuǐ）熔化过程中，彻底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要（yào）及时（shí）覆盖聚渣和保温（wēn）材料覆盖（gài）铁水，避免铁水长时间与（yǔ）空气（qì）接（jiē）触吸气和氧（yǎng）化（huà）。 3、熔化好（hǎo）的铁水，高（gāo）温等待时间不超过10-15分（fèn）钟，否则，铁（tiě）水质量会严重（chóng）恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要及时除（chú）渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温（wēn）和（hé）氧化。 5、禁（jìn）用（yòng）不符合（hé）标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其（qí）吸附的水分和结（jié）晶水。 2、孕（yùn）育（yù）剂（jì）粒度（dù）5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇（jiāo）注方面 1、大、小包一定（dìng）要烘干（gàn）烘透，湿包（bāo）禁止使用，严（yán）禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温（wēn）度，高温快浇（jiāo）。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可（kě）使气孔发生率大大降低。浇注（zhù）时要让铁（tiě）水始终充满（mǎn）直浇道，中间不断流，以（yǐ）迅速建立铁水静压力，抵制（zhì）界面气体侵入。 3、小（xiǎo）包铁水温度低（dī）于1350℃禁用，应（yīng）回炉提（tí）温后使（shǐ）用（yòng）。 4、加强挡渣（zhā）、蔽渣，及（jí）时清除氧化皮（pí），防止（zhǐ）其带入型腔。 混砂（shā）方面 1、严格控制型砂水分不大于（yú）3.5%。 2、型砂透气（qì）性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型（xíng）砂（shā）表（biǎo）面硬度>90。 3、选用优（yōu）质（zhì）膨润土和（hé）煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混（hún）砂结束，要将（jiāng）多余型砂回（huí）收，并彻（chè）底（dǐ）清（qīng）理和打扫混砂机。 模具和造型（xíng）方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排气（qì）道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模具上（shàng）增（zēng）设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道或（huò）砂芯上（shàng）面洒冰晶石粉（用（yòng）量多少，通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入（rù）砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续（xù）混制1-2分钟。两组（zǔ）分加入量各（gè）为砂的（de）质（zhì）量分（fèn）数的0.75%. 3、由于（yú）聚异氰酸脂对水的敏感度（dù）较高（gāo），制（zhì）好的砂芯存放时间不（bú）应超过（guò）24小时（shí）。 4、三乙（yǐ）胺（àn）浓度和残留量过高，易使铸件产生（shēng）皮下气孔。
+查看（kàn）全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗（shèn）透粘砂，是由液态金属或（huò）金属（shǔ）氧化物通（tōng）过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面形成的金属（shǔ）和砂粒（lì）机械混（hún）合的粘附层。清铲粘砂层（céng）时（shí）可见金属光泽。机械粘砂表（biǎo）面呈海绵状，牢固地粘附（fù）在（zài）铸件表面（miàn），多发生在砂（shā）型和（hé）砂芯（xīn）表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实度低的部（bù）位，如浇（jiāo）冒（mào）口附（fù）近（jìn）、铸（zhù）件（jiàn）厚大（dà）截面、内角（jiǎo）和凹槽处。 机械粘砂（shā）不（bú）仅影响铸造铸（zhù）件的外观质量，甚至引起报（bào）废，因此对铸件的机械粘砂必须（xū）引起足够的重视（shì），以提高产（chǎn）品（pǐn）成（chéng）品（pǐn）率。笔者结合多年的（de）生产实践经验并参阅（yuè）有关资料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂的（de）产（chǎn）生（shēng）原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件和（hé）模（mó）样设（shè）计 如果（guǒ）铸件和模（mó）样的结（jié）构会（huì）使砂型具（jù）有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具有扁薄的砂台或砂（shā）芯，则这种（zhǒng）设计会促（cù）进（jìn）机械粘砂产生。因为这类结构的（de）铸件（jiàn）会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正常（cháng）的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属或金属氧化物易于（yú）渗入而产生机械（xiè）粘砂。对此，可在热量（liàng）集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以（yǐ）提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺设计（jì）不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型腔（qiāng）表面粗糙或（huò）疏松（sōng），对产生机械（xiè）粘砂有直接影响。模（mó）样（yàng）的工艺设（shè）计（jì）常出现以（yǐ）下错误： ①分模面（miàn）选择不当，致使（shǐ）上型过高，或在（zài）砂型中形（xíng）成很深的型腔。 ②模样在（zài）模底板上的位置布置不（bú）当，使凹陷处难（nán）于舂实，这（zhè）可（kě）能（néng）是由于（yú）模样距箱壁太近，或模样（yàng）排列过密所（suǒ）致。由于模样排列过于拥（yōng）挤（jǐ），会（huì）引起铸件产生（shēng）胀砂，即使没有（yǒu）明显的胀砂，也会（huì）发生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同，机械（xiè）粘砂和胀砂会（huì）出现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和（hé）横浇道（dào）的（de）位置布置不当，会出现不易舂实的（de）凹陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局有关。 ④起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合（hé）适，也会使砂（shā）型表面撕裂，易于使（shǐ）金属或（huò）金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液静压力（lì）过高。由（yóu）于静压力的增高，砂型的（de）负荷也（yě）就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的（de）砂（shā）型或更紧（jǐn）实的（de）造型方法，以（yǐ）抵挡（dǎng）金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂（shā）箱的设计及（jí）构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些（xiē）问题的一般原因如下： (1)箱带（dài）的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部（bù）位（wèi）的舂（chōng）实，因而导致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂箱太小（xiǎo）造成舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使（shǐ）直浇道（dào）和冒口不能（néng）放在合适（shì）的位置上，以（yǐ）致（zhì）冒口或直浇（jiāo）道与模样间（jiān）的型砂舂不紧实（shí）。又（yòu）因该处（chù）必（bì）然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严重。因此（cǐ），如直（zhí）浇道（dào）或冒（mào）口的位（wèi）置不能改（gǎi）变，则必须将箱带割去一块（kuài）或整个（gè）去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通常（cháng）与型腔表面的抗渗透能力及金（jīn）属（shǔ）液的静（jìng）压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有（yǒu）关。如从铸件（jiàn）补（bǔ）缩需要（yào）出（chū）发，上箱应有一定高（gāo）度，但型（xíng）砂性（xìng）能也一定（dìng）要（yào）随之（zhī）加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当（dāng）导致砂型局部过（guò）热（rè），从而（ér）促（cù）使型腔表面过早毁坏（huài），金属液或（huò）在高温（wēn）下形（xíng）成的（de）金属（shǔ）氧化物就更容易渗入型腔表（biǎo）面。 这类情况（kuàng）较（jiào）典型（xíng）的例子有（yǒu）下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成一个热（rè）节区，这（zhè）一热节区的（de）砂型如未舂实，则机械粘（zhān）砂缺陷就会十分严重。 第（dì）二，在一定的型腔表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如（rú）果型腔（qiāng）中（zhōng）初期凝固的硬壳被（bèi）后来流入（rù）的金属液重熔，则粘砂（shā）就更（gèng）为严重。 第（dì）三，在浇注时（shí），凡能造成金属液压力过高的（de）任何因素，均可能（néng）导致铸件产（chǎn）生机械粘砂。当金（jīn）属液不仅（jǐn）压力（lì）高，而且（qiě）温（wēn）度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横（héng）浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液在浇注时（shí）不断受到氧化（huà），增（zēng）加了金（jīn）属氧化物的数（shù）量，并导致对（duì）型（xíng）砂的助熔作用。在浇注（zhù）过程中（zhōng），浇（jiāo）注（zhù）系统应始终充满金属液，否（fǒu）则，在（zài）浇注系统（tǒng）中的（de）任（rèn）何部位均能使金属液受到（dào）氧化。 (3)冒（mào）口颈尺（chǐ）寸过（guò）大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一（yī）个较为普（pǔ）遍（biàn）的（de）问题。这一问题常是（shì）由于冒口颈太长（zhǎng）引起的，为（wéi）了使（shǐ）冒（mào）口颈中金（jīn）属液不致过早凝固，就不得不（bú）加大颈部尺寸。如（rú）果（guǒ）因（yīn）为（wéi）冒（mào）口颈设计不当导致（zhì）补（bǔ）缩不（bú）到，那（nà）么（me）zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝固（gù），而不（bú）是加（jiā）大其（qí）尺寸。尺寸较小（xiǎo）的（de）冒（mào）口颈，可以减少（shǎo）砂型（xíng）受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空（kōng）气造成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属（shǔ）液表面氧化膜的不（bú）断积累会引起机（jī）械粘砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒（lì）度分（fèn）布不均匀，会造（zào）成砂型紧实度低，原砂的粒度分布（bù）对砂型的zui大（dà）紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性和成（chéng）型性差。 (3)壳型砂上树脂（zhī）的覆膜太（tài）薄，会使型（xíng）壳的（de）局部强度降低和局部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往往（wǎng）由（yóu）于这种简单的原因，使铸（zhù）件发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气（qì）性过高，这是（shì）型（xíng）砂颗（kē）粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透气性和紧实度是相互（hù）影响的（de）两个（gè）因素。紧实度低则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳素材（cái）料或脱氧物质不（bú）足，会产生过多的金属氧（yǎng）化（huà）物（wù），使氧化物湿（shī）润砂粒（lì）而易（yì）于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷（shuā）涂（tú）料砂芯的砂（shā）粒（lì）太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分（fèn）布（bù）不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与（yǔ）砂（shā）型未舂实（shí）的性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或（huò）多孔，会引（yǐn）起机（jī）械（xiè）粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多（duō）孔的表（biǎo）面后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间吸湿。对砂芯来说，水分（fèn）过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然很（hěn）高（gāo）。 (5)砂芯在搬运时操（cāo）作不（bú）慎，或（huò）在涂料尚处于（yú）湿（shī）态（tài）时搬运而招致（zhì）破损或（huò）擦伤（shāng）涂层（céng）。其后果（guǒ）是造成砂芯上的（de）涂（tú）料（liào）不够（gòu），以致不（bú）能阻（zǔ）止（zhǐ）金属或金属氧化物（wù）渗入砂芯。涂料破损处（chù）就好像在砂芯上开（kāi）了一个（gè）出（chū）气孔一样，造（zào）成金属液沸腾（téng）而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度（dù）低。由于涂（tú）料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成（chéng）涂料高温强度（dù）降（jiàng）低而引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)芯砂混制不良（liáng），使砂芯个（gè）别部位强度过低，在浇注时造成崩落（luò），因而产（chǎn）生机械粘砂。 (9)砂（shā）芯（xīn）清扫和修整不良时（shí），会直接造（zào）成机械粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验，这类缺陷是（shì）应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂料后未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不（bú）干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良（liáng）的砂（shā）芯有致密的表面层，芯盒不（bú）干（gàn）净就得不到具有致（zhì）密（mì）表面层的优质砂（shā）芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂松软和紧实度不均（jun1）匀（yún）。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实（shí）度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实（shí）度不均匀比砂（shā）型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液（yè）沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不（bú）足。 (5)表干型的涂料干燥不匀（yún）或未充（chōng）分烘干。 (6)脱模（mó）液用量过多会（huì）削弱砂型表面（miàn）强度，促成金属液沸腾而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂（shā）型涂料的波美度太低，涂料就会被砂（shā）型吸入，因而发生涂料（liào）掉（diào）皮、掉屑或剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操（cāo）作疏忽（hū）。 (9)冷热材（cái）料（liào）(砂（shā）芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水（shuǐ）分能（néng）引起沸腾型机（jī）械粘砂，同时大幅增加氧化物（wù）的（de）生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗（shèn）入。这是产（chǎn）生机械粘砂的一般原因，也是（shì）高压造型产生机械粘（zhān）砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成（chéng）流动性好的（de）金属氧化（huà）物，流动性（xìng）好的金（jīn）属（shǔ）比表面张力高或粘稠（chóu）的金属更容（róng）易引起机械粘砂。 (2)合金（jīn）中（zhōng）含有低熔点（diǎn）成（chéng）分（fèn），如铅（qiān）青铜中的铅就容易引起机（jī）械粘砂。因（yīn）为铅（qiān）比母体金属温度还低很（hěn）多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合（hé）金。由于合（hé）金（jīn）流动（dòng）性（xìng）好（hǎo），容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧（yǎng）化物（wù）的生（shēng）成速度（dù），故（gù）更具有（yǒu）形成氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过高时（shí），不但会使金属液流动性提高，还会使金属（shǔ）液迅速氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一样（yàng），会形成（chéng）过高（gāo）的金属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物（wù）进入砂型的孔隙中（zhōng）。
+查看全文（wén）21 2020-03
消失模进砂是消失模铸造时常见（jiàn）的缺陷（xiàn），进砂（shā）部位可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道（dào）等，尤其是浇（jiāo）注系（xì）统与逐渐结合的部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干（gàn）砂粒（lì）、涂料及（jí）其他夹杂物在浇注过程（chéng）中随着铁水进入铸（zhù）件而形（xíng）成的缺陷。在机加工后的铸（zhù）件表面（miàn）上，可看到白色或黑灰色的夹杂物（wù）斑点，单（dān）个或成片分布,白色为（wéi）石英砂（shā）颗（kē）粒，黑灰色为渣（zhā）、涂料、泡沫模型热（rè）解后残留物和其他夹杂（zá）。这种缺陷俗称为“进（jìn）砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该（gāi）缺陷是一种很（hěn）常见的缺陷。几乎采用消（xiāo）失模铸（zhù）造的工厂（chǎng）是（shì）普遍存（cún）在的，且很难彻（chè）底根（gēn）除。只（zhī）有在每一（yī）道工序上（shàng）采取（qǔ）多种措（cuò）施且精（jīng）心操作才能把“夹渣”降到很低，取（qǔ）得（dé）比较（jiào）满（mǎn）意的效果。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系（xì）统表面状（zhuàng）况，即可以判定有（yǒu）没有进（jìn）砂和（hé）夹渣缺（quē）陷。如（rú）果浇口杯（bēi）、直浇道、横浇道、内（nèi）浇道和浇口（kǒu）表面或（huò）连接处以及铸件表面粘砂严重（chóng）或有裂纹状粘砂（shā）存在，则基本可以肯定铸件有（yǒu）夹渣和进砂（shā）缺陷。砸（zá）断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色（sè）斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。这样的铸件（jiàn），特别是（shì）板状、圆饼状铸件机加工后（hòu）加工面（miàn）上就会有白色、黑（hēi）灰色（sè）斑点缺陷。如果（guǒ）工（gōng）序（xù）操作规程控制不严格，生产（chǎn）的铸件严重的影响了铸件（jiàn）质量和定单完（wán）成的（de）进（jìn）度（dù）。 造成夹渣和进（jìn）砂缺陷的原因 经过我们在（zài）生产实践中（zhōng）长期观察（chá）证（zhèng）明（míng），从浇口杯、直（zhí）浇道（dào）、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能（néng）造成进砂，特（tè）别（bié）是（shì）浇注系统与铸件的结合部位。在整个（gè）生产过程中，浇注系统白模（mó）表（biǎo）面（miàn）的涂料脱落开（kāi）裂、白模结（jié）合部位（wèi）的涂料脱落开裂、泡（pào）沫塑料白模表面（miàn）的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主（zhǔ）要（yào）原（yuán）因。其（qí）次，工（gōng）艺参数的选择，如（rú）浇注（zhù）系统净压（yā）头大小、浇（jiāo）注（zhù）温度高低、负（fù）压度大小、干砂粒度（dù）等因素，以及（jí）模型运输过程及装箱操作情况等（děng）都对（duì）铸件夹渣和（hé）进砂（shā）缺陷有（yǒu）很大影响。只有在（zài）这些（xiē）环（huán）节（jiē）采取系统的措施、精（jīng）心操作，才能把铸件的夹（jiá）渣（zhā）缺陷减少和基本消除，获得优质（zhì）铸件（jiàn）。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减少和克服夹渣（zhā）缺陷的方法和措施（shī） 进砂问题、夹渣（zhā）缺陷是消失模（mó）铸（zhù）造生产的一大难题。目前消失模铸造生产很成功的主（zhǔ）要（yào）是三类产品，即抗磨件、管件和（hé）箱体类铸（zhù）件，它们都（dōu）是很（hěn）少加工或不加工的铸件（jiàn）。对于加工（gōng）面多（duō）且要（yào）求高的铸件，夹渣缺陷是一个关键需要解决的问题。我们的（de）经验是（shì）从以下几个方面（miàn）采取措施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料（liào） 消失模涂料（liào）的作用是（shì）： 1），提高（gāo）铸件表面光洁（jié）度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸（zhù）件表面（miàn）质量和（hé）使用性能（néng）。 2）减（jiǎn）少和防（fáng）止粘砂（shā）、砂（shā）孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注时（shí）消（xiāo）失（shī）模融熔的液体和（hé）气体顺利（lì）通过（guò）涂料层排出到（dào）铸型砂中去（qù），而（ér）且防（fáng）止金（jīn）属液渗入（rù）砂型，防（fáng）止铸件产生气孔、金属渗（shèn）透（tòu）和碳缺陷。 5），提（tí）高（gāo）模样（yàng）强度和刚度，防止在运输、填砂震（zhèn）动（dòng）造型时产生变形和破坏，有利于提（tí）高铸件尺（chǐ）寸精度和（hé）成品率。消失模铸造用涂料要求（qiú）具有（yǒu）强（qiáng）度、透气性、耐（nài）火度、绝热性（xìng）、爆热抗裂（liè）性、耐急泠急热性（xìng）、吸湿（shī）性、清理性、涂挂性、悬浮性、不（bú）流（liú）淌性等一系列（liè）性（xìng）能，防止夹渣缺（quē）陷首（shǒu）先（xiān）要（yào）求涂料具有高（gāo）的强（qiáng）度（dù）和耐火性能（néng）。要求涂挂于白（bái）模表（biǎo）面的涂料层在烘干和（hé）运输（shū）过程中不产（chǎn）生裂纹和开裂，即（jí）涂料应具有足（zú）够的室温（wēn）强度；而在浇注过程（chéng）中（zhōng），在高（gāo）温金属的长时间冲刷作用（yòng）下涂料层也要（yào）不脱落、不产生裂纹开裂，即有高的（de）高温强度。在液（yè）态金属进入铸型时直（zhí）浇口封闭严密、铸件和浇（jiāo）注系统表面（miàn）的涂料层不脱落、不产生裂纹和开裂是（shì）防止夹渣缺陷（xiàn）的（de）首要条件，如果浇（jiāo）道密封不严密（mì），涂料（liào）层产生脱落（luò）、裂纹和（hé）开裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会进（jìn）入（rù）金属形（xíng）成夹（jiá）渣缺陷。强度和透气性是（shì）涂料的两（liǎng）个重要的性（xìng）能，有时候要求浇（jiāo）注系统用的涂料要比（bǐ）铸（zhù）件涂料（liào）具有更高的（de）耐（nài）火强（qiáng）度，以抵御（yù）高温（wēn）金属长时间（jiān）的冲刷作用而不脱（tuō）落开裂（liè）。操作工在涂（tú）刷（shuā）过程必须保（bǎo）证涂料的均匀（yún）性（xìng）。 2．装箱操作 在装箱时模样组（模型+浇注系统（tǒng））表面的涂料（liào）层不允（yǔn）许（xǔ）有任何脱落（luò）、裂（liè）纹（wén）和（hé）开（kāi）裂，特别是在直（zhí）浇道与横浇道结合处（chù）、横浇道与内浇道（dào）结（jié）合处、内浇（jiāo）口与铸型结合处（chù），只要有松动、裂纹、连（lián）接（jiē）不牢靠就有可（kě）能进砂。这就要求（qiú）结（jié）合处强度要高、涂（tú）料要比较厚，浇注系统要有足够的刚性（xìng），必要时需设置拉筋（jīn）或加固（gù）套。模样（yàng）组放置于砂箱（xiāng）底砂上时应平稳，不（bú）允许悬空放置时即开始撒砂震动造（zào）型，以避免震裂涂料层。不（bú）要正对模样猛烈加砂，应先用软管（guǎn）加砂，震动振实（shí）时再用（yòng）雨（yǔ）淋（lín）设备撒砂。开始（shǐ）震动造型时震动要轻（qīng）微（wēi）、震（zhèn）幅（fú）要（yào）小，等干砂（shā）埋住模样再大（dà）幅震动。在震（zhèn）动造（zào）型时浇注系统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免（miǎn）涂料层（céng）破裂，要严密（mì）封闭直浇口（kǒu）以免（miǎn）进（jìn）砂。整个装箱、撒（sā）砂、震动、造型操（cāo）作过程要非常仔细小心，一（yī）定要保证在浇注前（qián）模样（yàng）组（zǔ）涂料层没有任何脱落、开裂和（hé）裂纹。在浇注前应再次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘（chén）土和杂物。 3，浇注压头、温度和时间（jiān） 浇注时压头越高（gāo）对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能性也越大，对不同（tóng）大小（xiǎo）的铸（zhù）件压头要有所不（bú）同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注（zhù）高度，包嘴（zuǐ）尽量靠近浇口杯，应（yīng）避免（miǎn）用大（dà）包浇（jiāo）小活。浇注（zhù）温（wēn）度越高，对涂料性能要求就越（yuè）高，就越容易（yì）产（chǎn）生粘砂夹（jiá）渣等缺陷，应选（xuǎn）择合（hé）适的（de）浇注温度（dù）。对于灰铸铁件，出（chū）炉温度可（kě）在（zài）1480℃左（zuǒ）右，浇注温（wēn）度（dù）为1380－1420℃；球铁铸件出炉温（wēn）度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸（zhù）钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱（xiāng）需铁（tiě）水300－500公斤的铸（zhù）铁件浇注（zhù）时间可控制在10－20秒（miǎo）左（zuǒ）右。 4，负压 消失模（mó）铸造的浇注过程一般都是在真空条件（jiàn）下进（jìn）行的，负压的（de）作用是紧实干砂、加快排气、提高充型（xíng）能力，在真（zhēn）空密封条（tiáo）件下浇注改善（shàn）了工（gōng）作环境。负（fù）压度的（de）大小（xiǎo）对（duì）铸件质量有很大影响，过（guò）大的负压度使金属（shǔ）液流经开（kāi）裂（liè）、裂纹处时吸入干砂和夹杂物的（de）可能（néng）性增（zēng）加，也使铸件（jiàn）的粘砂缺（quē）陷增加。过快的充（chōng）型速度增加了金属对浇（jiāo）道和铸型的冲刷（shuā）能力，易使涂料（liào）脱落进入（rù）金属，也容易冲坏涂（tú）料层造成进砂。对于（yú）铸（zhù）铁件，合适的负压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口（kǒu） 在（zài）浇注系（xì）统设（shè）置挡渣、撇渣和（hé）铸件上设（shè）置集（jí）渣冒口（kǒu）和采取（qǔ）挡渣、撇渣措施有（yǒu）助于（yú）改善进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型砂粒度过（guò）粗、过（guò）细（xì）都影响夹渣和粘砂缺陷的（de）产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺（quē）陷增加。铸铁件一（yī）般采（cǎi）用粒度30/50的干石英砂（水洗（xǐ）砂）即可（kě）。 7，采用铁水净化技术 消失模铸件的整个成型（xíng）过程都要考虑铁（tiě）水净（jìng）化问题，这是消失模（mó）铸造的关键技术之（zhī）一。包括从铁水熔（róng）炼（liàn）、过热（rè）、直至浇入铸型的全过程均要考虑净化问题，过（guò）滤（lǜ）技（jì）术是其中之一。
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机械粘砂又称为金属液（yè）渗透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细（xì）管渗（shèn）透或气相渗透方式钻（zuàn）入型腔表面砂粒（lì）间隙，在铸件表面形成的金属和（hé）砂粒（lì）机械（xiè）混合的粘（zhān）附层。清铲（chǎn）粘砂（shā）层时可见金属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵（mián）状，牢固地（dì）粘附在铸件表面，多（duō）发生在砂型和砂芯表面受热作（zuò）用（yòng）强烈及砂（shā）型（xíng）紧（jǐn）实度低的部位，如浇冒口（kǒu）附（fù）近、铸件厚大截面、内角和凹（āo）槽（cáo）处。机械粘砂（shā）不仅影响铸造铸件（jiàn）的（de）外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的（de）机械粘砂必须（xū）引起足够的重视，以提高（gāo）产品成品率（lǜ）。笔者结合多年的生产实践经（jīng）验（yàn）并参阅有关（guān）资料，谈（tán）谈（tán）铸（zhù）件机械粘（zhān）砂（shā）的（de）产生（shēng）原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件（jiàn）和模（mó）样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或（huò）具有（yǒu）扁薄的砂台或砂芯，则（zé）这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件（jiàn）会使砂型、砂芯局部（bù）热量集中，其正常的性能受到破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属氧化物易（yì）于渗入而产（chǎn）生机械粘砂。对此（cǐ），可在（zài）热（rè）量集中的（de）部位采用特殊砂型（xíng），如锆砂或橄（gǎn）榄石砂，以提（tí）高其长（zhǎng）时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不良，使砂型舂不紧实或紧（jǐn）实（shí）度不匀，会造成型（xíng）腔表面粗糙或疏松（sōng），对产生机械粘砂有直接影响。模（mó）样的工艺（yì）设计常出现以下（xià）错误： 一是（shì）分模面选择不当，致使上型（xíng）过高，或在砂型中形成（chéng）很深的型腔。 二是模样在（zài）模底（dǐ）板（bǎn）上的位（wèi）置布置不（bú）当，使凹陷处难于（yú）舂实，这可能是由于（yú）模样（yàng）距箱壁太近，或模样（yàng）排（pái）列过密所致。由（yóu）于模样排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生胀砂，即（jí）使（shǐ）没有明显的（de）胀砂（shā），也（yě）会发生机（jī）械粘砂。由于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和（hé）胀砂会出现在同（tóng）一个（gè）铸件上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇道的（de）位置布置不当（dāng），会出现不易舂（chōng）实的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统（tǒng）的布局有关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时，即（jí）使整个砂（shā）型的紧（jǐn）实度合适，也（yě）会（huì）使砂型（xíng）表面撕裂，易于使金（jīn）属或金（jīn）属氧化物渗（shèn）入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导（dǎo）致金属液静压力（lì）过高。由于静压力的（de）增（zēng）高，砂型的负（fù）荷也就加重，因此需（xū）要采用特殊的砂型或更紧实的（de）造型方法，以抵（dǐ）挡金属液对砂型的渗透（tòu）压力（lì）。 3、砂箱 砂（shā）箱的设计（jì）及构造不合理（lǐ），致使（shǐ）砂型紧实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨（fáng）碍某些凹陷部位的舂实（shí），因（yīn）而导致（zhì）砂（shā）型局部过软，引（yǐn）起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂（shā）不实。 (3)箱（xiāng）带位置不当（dāng），使（shǐ）直浇（jiāo）道和冒口（kǒu）不能放在合适的位置上，以致冒口（kǒu）或（huò）直浇道与模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因（yīn）该（gāi）处必然造（zào）成（chéng）热量（liàng）集中，使机械粘砂更为严重。因（yīn）此，如直（zhí）浇道或冒口的位置（zhì）不能（néng）改变，则（zé）必须将箱带割（gē）去一块或整个去掉。 (4)上（shàng）箱过高。机械（xiè）粘（zhān）砂通常与型腔表（biǎo）面（miàn）的抗渗透能力及金属液（yè）的静压力有关，金属液压力的（de）大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需（xū）要出发，上箱应有一定（dìng）高度，但型砂性能也（yě）一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇（jiāo）冒口（kǒu）的位置不（bú）当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液或在高温（wēn）下形成的（de）金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这（zhè）类情（qíng）况较典型的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或（huò）冒口距型面过近，形成一个热节区，这一（yī）热节区的砂型如未舂实，则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定的（de）型腔表面上流过（guò）的金（jīn）属（shǔ）液过多，会（huì）把型面加热（rè）到足以毁坏的程度（dù）。如（rú）果型腔（qiāng）中初（chū）期凝（níng）固的硬壳被后来流入的金属液重（chóng）熔，则粘砂就更（gèng）为严（yán）重（chóng）。 第三，在浇注时，凡能造成金属（shǔ）液（yè）压力（lì）过高的任何因素（sù），均（jun1）可能（néng）导致铸（zhù）件产生机械粘砂。当金属液（yè）不（bú）仅压力高（gāo），而且（qiě）温度（dù）也高时，情况（kuàng）尤为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道（dào）和内（nèi）浇道的截面比例不当，使金（jīn）属液在浇注时不（bú）断（duàn）受（shòu）到氧化，增加了（le）金属氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作（zuò）用。在浇（jiāo）注过程（chéng）中（zhōng），浇注系统应始终充满（mǎn）金属液，否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸（cùn）过大，将造成其周围型砂过热，这是一（yī）个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了（le）使冒口颈中（zhōng）金属（shǔ）液不致过（guò）早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那（nà）么zui好是缩（suō）短冒（mào）口颈，以防止（zhǐ）凝固（gù），而不（bú）是加大其尺寸。尺寸较（jiào）小的冒（mào）口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇（jiāo）口（kǒu）杯或直浇道设计不（bú）当，以致浇注（zhù）时（shí）卷入空气造成金属（shǔ）液（yè）氧化，这通常是由于（yú）湍流引（yǐn）起的（de），随（suí）着金属（shǔ）液表面氧化膜的不断积累会引起（qǐ）机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀（yún），会造成砂型紧实度低（dī），原（yuán）砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成（chéng）型性（xìng）差（chà）。 (3)壳型砂（shā）上（shàng）树脂的覆膜太薄，会（huì）使型壳（ké）的局（jú）部强度（dù）降低和（hé）局部砂粒未被树脂（zhī）覆盖，往往由于这种简单的原（yuán）因，使铸（zhù）件（jiàn）发生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气（qì）性过高，这（zhè）是（shì）型砂颗粒太粗的另一种反映。透气（qì）性和紧（jǐn）实度（dù）是相互（hù）影响的（de）两（liǎng）个因素。紧实（shí）度低（dī）则（zé）透气（qì）性好，反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或（huò）脱氧物质（zhì）不足（zú），会产（chǎn）生过（guò）多的金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料（liào）砂芯的砂粒太粗或粒度分（fèn）布不佳（jiā），与（yǔ）原（yuán）砂粒度分布不均匀一样，对产生（shēng）机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实（shí），与砂型未舂（chōng）实的性质一样，对机（jī）械粘砂（shā）有（yǒu）重（chóng）大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或多（duō）孔（kǒng），会引起（qǐ）机（jī）械粘（zhān）砂。熔融金属（shǔ）或金属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或（huò）多孔的表（biǎo）面后（hòu）就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期（qī）间吸湿。对砂芯来说，水分过（guò）多更为麻烦。因为（wéi）砂芯水分（fèn）过多不（bú）易察觉（jiào）。有的砂（shā）芯看上去像是干的，但实际（jì）上（shàng）其水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬（bān）运（yùn）时操作（zuò）不慎，或（huò）在涂料（liào）尚处于湿态时搬运而招致破损或（huò）擦（cā）伤涂层。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻（zǔ）止金（jīn）属（shǔ）或金（jīn）属氧化物渗入（rù）砂芯。涂料破损处就好像在砂（shā）芯上开了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而（ér）产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料（liào）浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高（gāo）温（wēn）强度低。由（yóu）于涂料（liào）中（zhōng）的（de）粘土不足，或（huò）是溶剂（jì）太多，以致粘结（jié）剂含量减少，造成涂料高温（wēn）强（qiáng）度降低而引起机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不（bú）良，使砂芯个别（bié）部位（wèi）强度（dù）过低，在浇注时造成崩落（luò），因而产生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和（hé）修整不良（liáng）时，会直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次（cì）烘干。与（yǔ）砂芯在（zài）砂型中吸湿返（fǎn）潮一（yī）样，涂层（céng）不干极易发生剥落（luò）与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯砂粘（zhān）附在芯盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙。质量优良（liáng）的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致密表面层（céng）的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情（qíng）况（kuàng）下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要（yào）。然而（ér），有时紧实度（dù）不均匀（yún）比砂型整体松软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不（bú）良。砂型修补面（miàn）粗糙疏（shū）松，会引起机械粘砂;修型（xíng）过度或（huò）修补部位水分过（guò）高，也会造成金属（shǔ）液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型（xíng）涂料不匀或不足。 (5)表干（gàn）型的涂（tú）料干燥不匀（yún）或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会（huì）削（xuē）弱（ruò）砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂（tú）料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂（tú）料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足（zú），这（zhè）是常见的（de）操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接（jiē）触到一起。冷热材（cái）料相遇，会使水（shuǐ）分凝聚。水分能引（yǐn）起沸（fèi）腾型（xíng）机械粘砂，同时（shí）大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金（jīn）属氧化物（wù）的渗入。这是产生机械粘（zhān）砂的一（yī）般（bān）原（yuán）因，也是高压造型（xíng）产生机械粘砂的（de）主要（yào）原因（yīn）。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于（yú）形成流动性好（hǎo）的金属（shǔ）氧化物，流动性（xìng）好（hǎo）的金属比（bǐ）表面张（zhāng）力高或粘稠的金属（shǔ）更（gèng）容易（yì）引起机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分，如（rú）铅青铜中的铅就容易引起机械粘（zhān）砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合（hé）金。由于合金流动性好（hǎo），容易产（chǎn）生机械粘砂。此外，因浇注温度（dù）高，加（jiā）速了氧化（huà）物的生成速度，故（gù）更具有形成氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会使金属液流（liú）动性提（tí）高，还会使金（jīn）属液迅（xùn）速（sù）氧化，因（yīn）而加速了氧（yǎng）化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱过高一样，会形成过高的（de）金属压头，促使金属或金属氧化（huà）物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
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铸件晶粒（lì）粗大是指经过机械工或（huò）进行断口检验时，显示出晶（jīng）粒组织过分（fèn）粗大（dà）而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗（cū）大（dà）的组织，可能是遍（biàn）布于铸件（jiàn）整体，也可（kě）能发生于铸（zhù）件的局（jú）部。从本质上讲，晶粒粗大缺（quē）陷是一种冶金缺陷。笔者根据多（duō）年的生产实践并参阅有关资料（liào），谈谈铸件晶粒粗大（dà）缺陷产生的（de）原因及防止措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面（miàn）差（chà）异过大，会（huì）因为较厚（hòu）的（de）截面冷却缓慢而造（zào）成（chéng）该处（chù）晶粒（lì）粗（cū）大。灰铸铁等对截面变（biàn）化十分敏感的金属，更容易产（chǎn）生此类缺陷。 防止产生这类缺（quē）陷的有效方法（fǎ）是避免铸件（jiàn）截面尺寸过分悬（xuán）殊，但这种途径有时是（shì）铸造（zào）工作者（zhě）所无能（néng）为力的。因而就铸（zhù）造（zào）本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通（tōng）过选择合适的浇（jiāo）汁系统来减少这类问题的发（fā）生，降（jiàng）低这类缺陷的严重程度。采用（yòng）冷（lěng）铁（tiě）可加快（kuài）铸件较厚截面的冷却（què）速度； 浇注温度过高，会（huì）使（shǐ）这类问题更为严重，应予以避免；通（tōng）过调（diào）节、修正浇注系统设计，使温度低的金属熔液（yè）位于铸（zhù）件截面较厚的部位，并在铸件的厚（hòu）截面处（chù）设（shè）计（jì）zui有效的冒口（kǒu），以（yǐ）尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (2)对于带（dài）孔铸件，工（gōng）艺设计（jì）人员有时没有采用有助于减小有（yǒu）效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面（miàn）过厚而（ér）产（chǎn）生（shēng）此缺（quē）陷，因（yīn）此在工艺（yì）设计（jì）时，应尽可能在（zài）较厚的截面中设置砂芯（xīn）。 (3)在某些情况下，铸件截面并不（bú）太厚，但因某一较（jiào）窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面，其（qí）结（jié）果（guǒ）和厚大（dà）截（jié）面一样。例如．在铸件较深部（bù）位的一个柱状脐（qí）子处，可能需要设置型芯（xīn），而这（zhè）样就（jiù）会造成冷却缓慢。在不能（néng）设计进行（háng）修改的情况（kuàng）下，除非可（kě）以降（jiàng）低（dī）金属温（wēn）度（dù），或重新没置浇（jiāo）口（kǒu），zui好的解决办法是（shì）在（zài）型芯（xīn）或（huò）铸型（xíng）截面处（chù）设置冷铁。 (4)工艺设计时（shí）加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的费用，还（hái）会把较（jiào）致密的铸件表层切削掉，并（bìng）暴露（lù）出中（zhōng）心冷却（què）较慢（màn）的疏松（sōng）部（bù）分。这（zhè）种设计毫（háo）无可取之处，因为无论（lùn）从铸造还是从机（jī）械（xiè）加工的角（jiǎo）度来看都是不合理的（de），解决办法是（shì）改变铸件的设计。如果不允许更（gèng）改设计，那（nà）么正（zhèng）确的方法则是采用（yòng）冷铁、控制浇注温度（dù）及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型（xíng）芯设（shè）计不合适，型芯支撑不（bú）正确，或（huò）采用其他引起偏芯的技术，会造成铸（zhù）件截面的变化（huà），从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能（néng）实现顺（shùn）序凝固 浇注系统未能很好地（dì）实（shí）现顺序凝固（gù），通常是造（zào）成晶（jīng）粒粗大的原因。对于截面变化（huà）急剧的铸件（jiàn），必须允分注意内浇口的数量和（hé）位置。为了进行（háng）补（bǔ）缩（suō），在冒口的（de）作（zuò）用区保持灼热的熔融金属（shǔ），会使（shǐ）厚截面的冷（lěng）却速度（dù）降低（dī）到产生粗大晶（jīng）粒的程度。冒口（kǒu）设计不当，如冒口颈过长，冒口（kǒu）垫设计不当，或（huò）冒（mào）口尺寸太大，都会在较厚截面处造成过多热量的（de）汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口（kǒu）分布 同样，为（wéi）了对厚截面进行补缩（suō），常会在局部区域（yù）造成过分的热量汇（huì）集（jí）。例（lì）如，因为侧冒口（kǒu）会造成厚截面的过热并减缓冷（lěng）却速度，所以有时（shí）不便于在实际操作中使用（yòng）。实际生产中需通过合理的冒口设（shè）计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇（jiāo）口或冒口与铸（zhù）件连接处造成（chéng）局部热（rè）节 内浇口（kǒu）或冒口颈部较短，对于补（bǔ）缩（suō）是有（yǒu）利（lì）的，但却会（huì）使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部（bù）位的冷却速度。而增大冒口颈部，又（yòu）会给补缩带来问题。因（yīn）此zui好的措施是（shì）采取有效的冒（mào）口设计，尽可（kě）能减少（shǎo）冒口的尺寸（cùn），不使横浇道和冒口过（guò）于接近易于形（xíng）成粗大品粒（lì）的关键（jiàn）截面，恰当地设置（zhì）横浇道和冒口（kǒu），以实现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数量不足 内浇口数量太（tài）少，不仅易（yì）于造成冲砂，同时还会造成局部热节和粗（cū）大（dà）晶粒组织。这种现象普遍存在于（yú）所有的铸造金（jīn）属中，即（jí）使是浇（jiāo）注温（wēn）度较低（dī）的铝合金也会（huì）出现这种情况（kuàng）。在某些情况（kuàng）下，因为浇口数量太少，会导致产（chǎn）生缩（suō）松缺（quē）陷。这（zhè）种缩（suō）松（sōng）缺陷可能（néng）会掩（yǎn）盖由于同样原因造成（chéng）的晶粒粗大的缺陷。实际上（shàng），当晶粒粗大缺陷严重恶化（huà）时，就变成了一（yī）种缩松（sōng）缺陷，因（yīn）而对这两（liǎng）种缺（quē）陷的防治措施，常常（cháng）是相同的。 3、型砂 只有（yǒu）当（dāng）型砂使型壁产生的位移（yí）足（zú）以（yǐ）导致（zhì）增加临界截面(易于形成粗大晶（jīng）粒的截面)的截面尺寸时，型眇才（cái）是造成晶粒（lì）粗大缺陷的（de）一个因（yīn）素。由（yóu）于在厚截面处的型壁移动（dòng）可能zui大，所以这种缺陷还是有可能产（chǎn）生的，此（cǐ）时所产生的品粒粗大缺陷（xiàn）和胀砂有关（guān）。 4、制芯 生产中应避免采用未（wèi）烘透或空气硬化的（de）油砂芯，因为这种型芯可（kě）能会产（chǎn）生放热反应，从而造（zào）成热量过分汇集。这（zhè）种情况或出现于（yú）大型铸件（jiàn），或出现（xiàn）于采用具（jù）有放（fàng）热性能粘（zhān）接（jiē）剂的厚大型芯（xīn）。从某种意义来（lái）说，这种型芯起着一种***率的绝热体的作用（yòng），并把金属（shǔ）熔（róng）液的冷却速度减缓到（dào）了（le）危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷（lěng）却速度的通气孔就（jiù）较（jiào）厚的铸件（jiàn）截（jié）面（miàn）来说，铸件（jiàn）的（de）冷却（què）速度与通过型砂（shā）散出热量的速（sù）度有关（guān）。排（pái）气充分会有助于（yú）水气迅（xùn）速排（pái）出，从而产生一种致冷（lěng）的效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉或冷铁这种情况通常是（shì）因为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上来说，晶（jīng）粒粗大和（hé）金属的化学成分与冷却（què）速度（dù）的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难（nán）以调节，那么粗晶组织必定是起（qǐ）因于金属的化学成分不当（dāng）。由于金属成分的重要（yào）性，现将每一种金属（shǔ）简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳（tàn）当量（liàng）过高，碳和硅效应的数学（xué）计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为（wéi）碳过量或硅过量，或者碳硅过量所（suǒ）致。与（yǔ）硅相比，碳（tàn）的效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危（wēi）险得多。碳、硅的这种作用（yòng），既影响到（dào）可锻铸铁，也影响到（dào）灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒（lì）粗（cū）大既不（bú）呈（chéng）现（xiàn）为黑色（sè），也（yě）不呈现出表示（shì）初生石墨的麻口，而（ér）是以（yǐ）一般（bān）的（de）晶（jīng）粒粗大的形式呈现，这是由于含（hán）碳（tàn）或含（hán）硅（guī）量（liàng）过高，或者二者均（jun1）过高（gāo）。磷也会（huì）对晶（jīng）粒粗大产（chǎn）生影响。当（dāng）wp=0.1％时，会加（jiā）重缩孔缺陷（xiàn），特别是在冷却（què）较缓慢（màn）的（de）截面部位加重晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）缺陷（xiàn）的程度。 (2)铸钢 在铸（zhù）钢（gāng）的（de）熔化（huà）和脱（tuō）氧操作中，加入了一些会延缓晶（jīng）粒长大的元素，因此（cǐ）和锻钢相比，铸钢（gāng）不太容易形成品粒（lì）粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通过退（tuì）火或正火处理（lǐ）得到细化。 (3)铝合金 铁杂（zá）质会使铸铝件品粒粗大（dà），脆性增加，这类缺陷（xiàn）多数（shù）是由于熔（róng）化操（cāo）作不当所致。在铝合金中（zhōng），特（tè）别是那些（xiē）要求过热的铝合（hé）金（jīn），加入（rù）适（shì）量的（de）细化品粒合金元素是必要的（de）。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗（cū）大（dà）的缺（quē）陷常被针孔（kǒng）、气孔或缩松所掩盖。铜合金（jīn）因成分变化会造成品粒粗大，但通（tōng）常总是先出现（xiàn）针孔、气（qì）孔或缩（suō）松。 7、熔（róng）化 熔化操（cāo）作小当（dāng）会对合余（yú）的品粒组（zǔ）织产生影响。对于不同的铸造（zào）金（jīn）属（shǔ），必须采（cǎi）取小同（tóng）的（de）熔（róng）化工艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成（chéng）过量增碳。例如，底焦高度过（guò）高和降低鼓风量会造成过量增碳（tàn）。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更加严（yán）重。因为冲天炉直径变大（dà）后，为了（le）保（bǎo）持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温（wēn）度下（xià）熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就（jiù）会遇到（dào）这种（zhǒng）情（qíng）况。根（gēn）据经验，鼓风温度（dù）每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分（fèn）数)。如果（guǒ）采用氧（yǎng）气（qì）来（lái）提高温度，并不一定会（huì）产生同样的问题（tí）。 出铁液的间隔过长，或铁液停（tíng）留在炉缸中（zhōng）的时（shí）间过长，也会（huì）导致增碳。生产低碳铸铁一般（bān）都采用较浅的炉缸，并缩（suō）短出铁液的间隔时间（jiān），尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量增（zēng）碳（tàn），导致（zhì）产生粗晶（jīng）组织（zhī）。另外，因（yīn）停风（fēng）而使熔化间（jiān）断（duàn），几乎无一（yī）例（lì）外（wài）地导致碳和硅含量（liàng）的（de）波动。停风之后，通常需要（yào）15min，才能重（chóng）新（xīn）获得原来规定的化学成（chéng）分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配（pèi）料中产生的偏差会（huì）导（dǎo）致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证（zhèng），会影响化学（xué）成分的（de）控（kòng）制（zhì）；熔化过热或火焰中充烟（yān），都会造成增碳。 (3)黄铜（tóng）和青（qīng）铜 采（cǎi）用（yòng）脏污的坩埚（guō），以及在坩埚的底部（bù）和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的（de）凝（níng）壳或金属（shǔ）薄层，都会造成（chéng）对（duì）下一次熔化的污染，因此生产中（zhōng）应避免使（shǐ）用（yòng）来源不明的废料，防止（zhǐ）在金（jīn）属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿（shī）的、油污染的或其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金（jīn）晶粒粗大的（de）常见（jiàn）原（yuán）因（yīn）。因此生（shēng）产中（zhōng）应将过热的铝液缓慢地冷却下（xià）来，使（shǐ）其（qí）降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗（cū）心（xīn）大意或者炉料（liào）污染（rǎn），也（yě）会引（yǐn）起晶粒粗（cū）大缺陷。 8、浇注 对所有金属来说，浇注温度（dù）过高都（dōu）容易造成晶粒粗（cū）大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷却速度过慢 除了与设（shè）计、浇注（zhù）系统和金属成分有关外（wài），还与其他因（yīn）素有关，如（rú）型（xíng）砂紧密度偏低、当（dāng）需要采用而没有采用冷铁（tiě）、浇注和落砂之间的时间间隔过长（zhǎng），以及落砂后将灼热（rè）的铸（zhù）件堆放在（zài）一起等。 (2)热处理不当 也是造成（chéng）某些（xiē）金属品（pǐn）粒粗大的主要（yào）原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当（dāng）的机械加（jiā）工会使实际上致密的铸（zhù）件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓（wèi）机械加工（gōng）不（bú）当（dāng），是指刀具（jù）磨得不（bú）合理、刀（dāo）具（jù）过钝（dùn）、切削速（sù）度或进（jìn）刀控制有误，以（yǐ）及粗（cū）加工方法不当等，这些都会造（zào）成（chéng）带（dài）有某种损伤的多孔外观，这种（zhǒng）外观会（huì）使人（rén）们认为铸（zhù）件存在（zài）晶粒（lì）粗大的（de）缺（quē）陷。
+查看全文18 2020-03
一、混（hún）砂工艺（yì）标准 （一）材料要（yào）求： 1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选（xuǎn）用（yòng）二氧化硅含量较高的天然砂（shā）或石英砂（shā），原砂粒度根据铸件大（dà）小及（jí）壁厚确定（dìng），原砂的含泥质量分（fèn）数应小于2%，原砂（shā）中（zhōng）的水（shuǐ）份（fèn）必（bì）须严格控制，且（qiě）一般应进行烘（hōng）干。 2、水玻（bō）璃：水玻璃模应（yīng）根据铸件大小来确（què）定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型（xíng）砂型（xíng）（芯（xīn））可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生产周期长的大型（xíng）砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二（èr））混（hún）制比例（质量分数（shù）%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混（hún）制（zhì）时（shí）间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混（hún）制后要求（qiú）：混制（zhì）好的造（zào）型砂要求无块状（zhuàng）或团状，流动性较好（hǎo）。二、造型工艺要（yào）点： （一（yī））基本原则： 1、质量（liàng）要求高的面（miàn）或（huò）主要加工面应放在（zài）下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下（xià）面。 4、厚（hòu）大（dà）部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量（liàng）。 6、应尽量采用平直（zhí）的分型面（miàn）。 （二（èr））基本要求： 1、木模：要求轮（lún）廓完整，无裂纹、无破（pò）损、无（wú）残缺，表面光洁（jié），尺寸符（fú）合铸造工（gōng）艺图纸要求，并（bìng）经常进行尺寸（cùn）校验。 2、砂（shā）箱：砂箱（xiāng）的尺寸大小（xiǎo）应（yīng）根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊（hàn）接箱筋（jīn）。 3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的结构特（tè）点的工艺要求，选择适（shì）宜的浇注系统，通常采用顶（dǐng）注（zhù）式、底注式。 （1）浇注系统设（shè）置（zhì）基（jī）本原则：浇口、冒口安放位置合理（lǐ），大小（xiǎo）适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于排（pái）气、落砂和清理（lǐ），应使铸型尺寸尽量减（jiǎn）少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇道位置的注意事项（xiàng）。 1）内浇道不（bú）应设在铸件重要部（bù）位。 2）应使金（jīn）属液流至型腔各部位的（de）距离zui短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金（jīn）属液能均（jun1）匀（yún）分散，快（kuài）速地充满型腔。 5）不（bú）要正对铸型（xíng）中（zhōng）的冷铁（tiě）和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设（shè）置基本原（yuán）则： 1)根据铸（zhù）件（jiàn）的结构和工艺要求正确选择冒口（kǒu）的形（xíng）状、大小和安（ān）放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基（jī）本要求： 1)对于壁（bì）厚不均匀的铸件（jiàn），每（měi）个热节部位都必须设（shè）置冒口。 2）应尽量设置在（zài）铸件被补缩部（bù）位的顶部或近旁。 3）当（dāng）铸件在不同（tóng）高（gāo）度上有热节需（xū）要补缩（suō）时，可设置多个（gè）冒口，但（dàn）各冒口的补缩区必（bì）须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件重要的或受（shòu）力较大的（de）部（bù）位。 5）应尽量使内浇道通过冒口（kǒu）。 6）冒口应（yīng）尽（jìn）量不（bú）设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表（biǎo）面上（shàng）。 （三）造型（xíng）操作： 1、操作（zuò）流程 顺序是：选取合适（shì）砂箱→放置（zhì）木（mù）模→填砂→紧实→放置（zhì）上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操（cāo）作方法及质量标准（zhǔn） （1）根据铸件模（mó）型（xíng）的形状和（hé）大小，选取合适的（de）砂箱。 （2）把（bǎ）铸件模型放到砂（shā）箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加入（rù）适当造型砂，使用工具将砂（shā）箱中的（de）造型砂紧实，紧实程度要适（shì）中（zhōng）。 （4）用刮板刮去高出（chū）砂（shā）箱的造型砂，使砂型表面和砂箱（xiāng）的边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型（xíng）表面浮砂，覆盖塑料薄膜并（bìng）使（shǐ）薄膜（mó）平整。 （6）放（fàng）置上（shàng）砂（shā）箱，上、下砂箱箱口（kǒu）要对齐。 （7）在上砂箱中（zhōng）合适位（wèi）置放置浇冒口（kǒu），添加造型（xíng）砂并紧实。 （8）分箱起模，修型（xíng）并（bìng）扎（zhā）气（qì）眼硬化。 3、砂型型腔质量要求（qiú） （1）砂型无飞（fēi）边、无毛刺（cì）、无残缺，型腔内（nèi）干（gàn）净（jìng）无残砂等异物。 （2)型腔应干燥（zào），硬化程度高，合箱前要保证充（chōng）分（fèn）干燥（zào）（冬季可适当延长硬化和烘烤（kǎo）时（shí）间（jiān））。 （3）砂（shā）型轮廓完整、清晰（xī），合箱箱印或记号（hào）完整清晰。 （4）浇口（kǒu）、冒（mào）口（kǒu）位置（zhì）设（shè）置合理（lǐ）、大小符合要求（qiú）；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。习（xí）惯上也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按（àn）以下（xià）步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有砂型和（hé）砂（shā）芯，特别（bié）要（yào）注意检查砂芯的烘干程度和通（tōng）气道是否通畅（chàng）。不符（fú）合要求者（zhě），应（yīng）进（jìn）行返修或废（fèi）弃。 (2) 按下（xià）芯次序（xù）依次将砂芯（xīn）装入砂型（xíng），并严（yán）格检查（chá）和保证铸件壁（bì）厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的（de）间隙（xì）。 (3) 仔细（xì）清除型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质（zhì）量，在分型面上（shàng）沿型腔外围放上一（yī）圈泥条或（huò）石棉（mián）绳，以保证合（hé）箱后（hòu）分型面密合，避免（miǎn）液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上（shàng）箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸（zhù）型。放（fàng）好浇口杯、冒口圈。在（zài）分型（xíng）面四周接缝处（chù）抹上砂（shā）泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全方便地浇注。三、钢液的熔炼（liàn）工艺要求： （一）操作流程 选择（zé）炉（lú）料（废钢（gāng））→熔（róng）化钢液→清（qīng）理钢液废渣→添（tiān）加金属矿石→钢液材（cái）质化验分析（xī）→根据化验分析进（jìn）行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据准备（bèi）浇（jiāo）铸件材质的要（yào）求，合理选择炉料（liào）搭配使（shǐ）用（yòng）。产品钢号（hào），应在投料时就控制成份（fèn）含量。出炉前（qián）半小时取炉前（qián）样送检（jiǎn）分（fèn）析。 2、对含有（yǒu）油污，污垢的炉料（liào）下炉前（qián）要进行清（qīng）理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须（xū）严格控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔（róng）炼（liàn）工艺制度。尽量采（cǎi）用满功率，快（kuài）速溶炼。 （二）浇注前钢液材质（zhì）化验 出（chū）炉前半小时取炉前样送检进行化（huà）验分析，钢液的材质应（yīng）符合铸件材质允许的范围内，不符合（hé）的应进行（háng）调质，直到符合要求。 （三）脱（tuō）氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理（lǐ）： 1、脱（tuō）氧剂加入顺（shùn）序（xù）：先加锰（měng）铁（tiě），后加硅铁，zui后（hòu）加（jiā）入（rù）纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰铁（tiě）、硅铁在出炉前（qián）5—8分钟（zhōng）加入，纯铝在（zài）出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占（zhàn）钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧（yǎng）剂可分多批次加入，钢包每次接（jiē）钢水（shuǐ）前，应（yīng）放入小块（kuài）纯铝（lǚ）进行终脱（tuō）氧处理。四（sì）、浇注工（gōng）艺要求（qiú） (一) 浇（jiāo）注前的准备（bèi）工作 (1) 了解浇注合金的种类（lèi）、牌号、待（dài）浇注（zhù）铸型的数（shù）量和估算所需金属液的重（chóng）量。 (2) 检查（chá）浇包的修（xiū）理质量（liàng）、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转机（jī）构（gòu）的灵（líng）活性和可靠牲（shēng）。 (3) 熟悉各种铸（zhù）型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及（jí）铸型（xíng）的紧固情况。 (5) 清理（lǐ）浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作（zuò）要（yào）点 为（wéi）了获（huò）得合格铸（zhù）件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守（shǒu）浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇注温度 浇（jiāo）注（zhù）温度对铸件质量影响很大，因此（cǐ）应根据合金（jīn）种（zhǒng）类、铸（zhù）件结构和铸型特点确定合理（lǐ）的浇注（zhù）温度范围。金属液由炉（lú）中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型号（hào），选择适宜的浇（jiāo）注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点（diǎn） 1） 浇注之前需（xū）除去浇包中（zhōng）金（jīn）属液面上（shàng）的熔渣。 2）依规定的浇注速（sù）度和时间范围进行（háng）浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后（hòu）期应按（àn）工艺（yì）规范进行点（diǎn）注和（hé）补注（zhù）。对大中型铸件在（zài）浇注成型后（hòu），冒口要（yào）加保（bǎo）温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要（yào）采取（qǔ）多次补火，补火（huǒ）时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静（jìng）后进行浇注。 5）在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时（shí）凝（níng）固的铸件可（kě）采用较高浇注速度，对要求（qiú）实现顺序凝（níng）固的铸（zhù）件（jiàn），尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚（hòu）大铸件或采（cǎi）用底注式浇注系统（tǒng）时，浇注速度可（kě）先快后（hòu）慢，对（duì）薄壁小件浇注速度可先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温（wēn）低急；引流准、浇注稳，收流猛（měng）；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣（zhā），防止（zhǐ）飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏（lòu），迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后待铸件凝固完（wán）毕，要及时卸除压（yā）铁（tiě）和箱卡，以减少铸件收缩（suō）阻力，避免裂纹（wén）。五、铸件清理 铸件凝固冷（lěng）却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件（jiàn）表面及内腔中的型（xíng）砂和芯砂的工艺过程（chéng）称为落砂，落砂（shā）通常分为人工落砂（shā）和机械落砂（shā）两种。 铸件在未完全凝固前，不（bú）准搬动铸件（jiàn），也不准在600℃以上（shàng）喷（pēn）水强冷。铸件一般经（jīng）自然冷却2—3小（xiǎo）时（shí）后（hòu）进行清件。 （一）工作（zuò）流程 清理铸件（jiàn）表面、型腔废（fèi）砂→气（qì）割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛（máo）刺→再次清（qīng）理铸件残（cán）砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验（yàn）收（shōu） （二）操作方（fāng）法及质量标准 1、准备工（gōng）作 按照（zhào）要（yào）求佩戴好劳保（bǎo）用品，并对（duì）工作环境进行安全确（què）认；准备（bèi）好（hǎo）所用机器设备（bèi）和（hé）工具（jù），并认真检查（chá），确保（bǎo）机器设（shè）备、工（gōng）具完好（hǎo），能正常、安全运（yùn）行和（hé）使用。 2、正常操（cāo）作 （1）利用（yòng）风镐或水清砂机进行（háng）铸件废（fèi）砂（shā）清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按（àn）照《气割安全技术操作规（guī）程》操作割枪，切割铸件浇口（kǒu）、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完（wán）毕，符（fú）合要求。按照《电焊工安全技（jì）术操作规（guī）程（chéng）》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补（bǔ），确保铸（zhù）件完整。 （4）焊补完毕，复合工（gōng）艺要（yào）求。利用（yòng）砂轮（lún）机对铸件切割（gē）、焊补等部（bù）位进行打磨（mó）处理，保证切割部位和焊补部（bù）位（wèi）光洁、平（píng）整。 （5）打磨完毕，进行验（yàn）收（shōu），准备热处理六、铸钢件退（tuì）火热处（chù）理 铸钢件退火（huǒ）是将（jiāng）铸钢件（jiàn）加热到（dào）AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间（jiān）冷却（què）的热处（chù）理工艺。 （一）退火热处理工（gōng）艺一般（bān）要求： 1、按照热处理工艺要求（qiú）升温、冷却（què）。 2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸件的（de）形状、壁厚、化学（xué）成分选（xuǎn）择合适的（de）加（jiā）热速度。 （二）退火热处（chù）理具体操作 1、退火（huǒ）炉的检查 （1）炉门（mén）关（guān）闭正常、严密。 （2）无（wú）跑（pǎo）烟、跑火现象。 （3）热电偶完（wán）好。 （4）温度仪指示（shì）正常。 （5）鼓（gǔ）风机运（yùn）行正（zhèng）常 2、工（gōng）件填装要求（qiú）： （1）工件装填不得过于严密，须留有一定空隙（xì）。 （2）工件码放须（xū）稳（wěn）固（gù）、整齐。 （3）工（gōng）件码放（fàng）应坚持（chí）防止加（jiā）热变形（xíng）的原（yuán）则。 3、工（gōng）件加热、保（bǎo）温、降温冷却要（yào）求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保（bǎo）温（wēn）：根（gēn）据工件（jiàn）的厚度确定（dìng）保温时间为2-3小时左右。 （3）降（jiàng）温（wēn）：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空（kōng）气冷却（què）至（zhì）正常（cháng）。 （三）工件出炉 工件冷却（què）至正常（cháng）温（wēn）度后出炉，应（yīng）分类（lèi）码放整齐。七、铸（zhù）钢件质量验收标准 1、外形完整、光（guāng）洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷（xiàn）。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合（hé）铸造工艺图纸要求。 3、各种元素（sù）含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准。
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