缺（quē）陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔

缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙（cāo）不光洁

型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生（shēng）了化（huà）学反应，主要体现出下列情况。

1）包埋料粒（lì）子粗，搅（jiǎo）拌后不（bú）细腻。

2）包埋料固化后（hòu）直接（jiē）放（fàng）入茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落。

4）焙烧（shāo）的***高温度过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型腔内面过于干（gàn）燥等。

5）金属的（de）熔化温度或铸（zhù）圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与型腔（qiāng）产（chǎn）生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的（de）分解（jiě），发生较多的气体（tǐ），在铸件表（biǎo）面产生麻点。

7）熔化的金属（shǔ）铸（zhù）入后（hòu），造成型腔中局部（bù）的温度过高，铸件表面（miàn）产生（shēng）局部的粗糙。

解（jiě）决的（de）办法：

a.不要过度熔化金（jīn）属。

b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。

c.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度不要（yào）过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。

d.避免发（fā）生组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的（de）现象（xiàng）。

e.在蜡（là）型上涂布（bù）防止烧粘（zhān）的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂

有两大原因，一（yī）是通常因该处的（de）金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温产生的龟（guī）裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸（zhù）入时间和凝固（gù）时间来解（jiě）决（jué）。铸入时间的相关因（yīn）素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸到的（de）粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的（de）透气性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的***高（gāo）焙烧温度。包埋（mái）料的类（lèi）型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。

2）因高温产（chǎn）生的（de）龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械性能有关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的包埋料易产生龟裂；延伸（shēn）性小的（de）镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂。

解决的办法：

使用强度低的包埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸（zhù）入温度（dù）；不（bú）使用延展性小（xiǎo）的。较脆（cuì）的合金（jīn）。

缺陷四：球状（zhuàng）突起（qǐ）缺陷

主要（yào）是包埋料（liào）调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造成（chéng）。

1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。

2）包埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面活性剂（例（lì）如日进公（gōng）司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采（cǎi）用加压包埋的方法（fǎ），挤（jǐ）出（chū）气泡（pào）。

5）包埋时留意（yì）蜡型的方向，蜡（là）型与铸（zhù）道连接（jiē）处（chù）的（de）下（xià）方不要有凹陷。

6）防（fáng）止包（bāo）埋时混（hún）入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸圈内（nèi）壁（bì）灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡。

缺陷五：铸件的飞边缺（quē）陷

主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化（huà）的（de）金属流入型腔（qiāng）的（de）裂纹中（zhōng）。

解决的办（bàn）法：

1）改变包埋条件：使用强度较高（gāo）的包（bāo）埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应（yīng）谨慎（shèn）。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙（bèi）烧（shāo）（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造（zào），勿重复（fù）焙烧（shāo）铸圈。