缺陷一：铸造缩（suō）孔

　　主要（yào）原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合（hé）金凝固时放出气（qì）体造（zào）成铸（zhù）造缩孔。

　解决的办法：

1）放置储金（jīn）球。

2）加粗铸（zhù）道的直径或减（jiǎn）短铸（zhù）道的长度。

3）增加（jiā）金属（shǔ）的用量。

4）采（cǎi）用下列方（fāng）法（fǎ），防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。

a.在铸道的根部（bù）放置冷却道。

b.为防止已（yǐ）熔（róng）化（huà）的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向（xiàng）放置铸道。

缺（quē）陷（xiàn）二：铸件表面粗（cū）糙不光（guāng）洁缺陷

　　型腔表（biǎo）面粗（cū）糙和熔化（huà）的金属与型（xíng）腔表面产生了化（huà）学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况。

1）包埋料（liào）粒子粗（cū），搅（jiǎo）拌后（hòu）不细腻。

2）包埋（mái）料固化后直接放（fàng）入（rù）茂福炉中（zhōng）焙烧（shāo），水分过多。

3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落（luò）。

4）焙烧的zui高温度（dù）过高或焙烧时（shí）间过长（zhǎng），使（shǐ）型腔内面过于干（gàn）燥（zào）等。

5）金属（shǔ）的熔化温度或铸（zhù）圈的焙烧的（de）温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸件表面（miàn）烧（shāo）粘了包埋料。

6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包（bāo）埋料的（de）分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属（shǔ）铸入后（hòu），造成型腔中局（jú）部的温度过高，铸（zhù）件表面产生局部（bù）的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要（yào）过度熔（róng）化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包埋（mái）料的焙烧（shāo）温（wēn）度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹（āo）陷的现象（xiàng）。

e.在（zài）蜡型上涂（tú）布防止烧粘的（de）液体。

缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂（liè）缺（quē）陷

　　有两大原因，一是通常因该处的金属（shǔ）凝固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对（duì）于金属凝固过快，产（chǎn）生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和（hé）凝固（gù）时间（jiān）来解决。铸（zhù）入（rù）时（shí）间（jiān）的相关因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸到（dào）的（de）粗（cū）细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡（là）型的（de）形状。铸圈的zui高焙（bèi）烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的（de）类型。铸造的温度。

2）因（yīn）高温产生的龟（guī）裂，与金属及（jí）包埋料的机械性能有关。下列情（qíng）况易产（chǎn）生龟裂：铸入温度（dù）高易产生（shēng）龟裂（liè）；强（qiáng）度高的（de）包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小的镍（niè）烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的包埋（mái）料；尽量（liàng）降（jiàng）低（dī）金属的铸入温度；不使用延（yán）展性小的（de）。较脆的合金。

缺陷（xiàn）四：球（qiú）状突起缺陷

　　主（zhǔ）要是包埋料调和（hé）后（hòu）残留的（de）空（kōng）气（气（qì）泡）停留（liú）在蜡型的（de）表面而造成。

1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真（zhēn）空（kōng）包埋后效果（guǒ）更好。

2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（jì）（例如（rú）日（rì）进公（gōng）司的castmate）

3）先把包（bāo）埋（mái）料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出（chū）气泡。

5）包埋时（shí）留意蜡型的方（fāng）向，蜡（là）型与铸道（dào）连（lián）接处的下方不要（yào）有凹陷。

6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用（yòng）震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再（zài）震荡。

缺陷五：铸件的飞边缺陷

　　主要是因铸圈龟（guī）裂（liè），熔化（huà）的（de）金属流入型腔的裂（liè）纹中。

　　解决的办法：

1）改（gǎi）变包埋（mái）条（tiáo）件：使（shǐ）用（yòng）强度较高的包埋料。石（shí）膏（gāo）类包埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时（shí），铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。

2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在（zài）数（shù）小时后（hòu）再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升（shēng）温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。