一、气孔（气泡（pào）、呛孔、气窝）

特征（zhēng）：气孔是（shì）存在于铸件表面或内（nèi）部的孔洞（dòng），呈圆形（xíng）、椭圆形或不规（guī）则（zé）形（xíng），有时多个（gè）气孔组（zǔ）成一个气团，皮下一般呈梨形（xíng）。呛孔形状不（bú）规则（zé），且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑（huá）。明（míng）孔（kǒng）外观检（jiǎn）查就能（néng）发现，皮下气孔（kǒng）经机械加工后才能发现。

形成原因：

1、模具（jù）预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快（kuài）。

2、模（mó）具（jù）排气设计不良，气体不能通（tōng）畅排出。

3、涂料不好，本身排气性（xìng）不佳，甚至本（běn）身挥发或分解出气体。

4、模具型腔（qiāng）表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨（péng）胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

6、原材料（砂（shā）芯）存（cún）放（fàng）不（bú）当，使用前未（wèi）经预（yù）热。

7、脱氧剂（jì）不佳，或用（yòng）量不够或操作不当等。

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料（石墨（mò））的粒度不宜（yí）太细，透气性要好。

2、使用倾（qīng）斜浇注（zhù）方（fāng）式浇（jiāo）注。

3、原材（cái）料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选（xuǎn）择脱氧（yǎng）效（xiào）果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度（dù）不宜过（guò）高（gāo）。

二、缩孔（缩松）

特征：缩（suō）孔是铸件表（biǎo）面或内部（bù）存（cún）在的一种表面粗糙的孔，轻微（wēi）缩孔是许（xǔ）多分散的小缩（suō）孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗（cū）大（dà）。常发生在铸件内浇道（dào）附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有（yǒu）大平（píng）面的厚薄处。

形成原因：

1、模具工作（zuò）温度控制未（wèi）达到定向凝固要求。

2、涂料选择不（bú）当，不同部位涂料层厚（hòu）度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计（jì）不当。

4、浇冒口（kǒu）设计未（wèi）能达到（dào）起充分补（bǔ）缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料（liào）层厚度，涂料喷洒（sǎ）要均匀（yún），涂料脱落而（ér）补（bǔ）涂时（shí）不可形成局（jú）部涂料堆（duī）积现象（xiàng）。

3、对模具进（jìn）行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块，对局部（bù）进行激冷。

5、模具上（shàng）设计（jì）散热（rè）片，或通过水等加速（sù）局部地区冷却速度（dù），或在模具外（wài）喷水，喷雾。

6、用可拆缷激冷（lěng）块，轮（lún）流（liú）安放在（zài）型腔内，避免连续（xù）生产时激冷块（kuài）本身冷却不（bú）充分。

7、模具冒口上设计加压（yā）装置。

8、浇注系（xì）统设计（jì）要准确，选择适宜的浇注温度。

三（sān）、渣孔（熔（róng）剂夹渣（zhā）或金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）夹渣）

特征：渣孔是铸（zhù）件上的明孔或（huò）暗孔，孔中全（quán）部或（huò）局部被熔（róng）渣所填塞（sāi），外形不（bú）规则（zé），小（xiǎo）点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇（jiāo）道（dào）附近或（huò）铸件死角（jiǎo）处（chù），氧化物夹渣（zhā）多以网状分布在内浇道附近的铸件（jiàn）表面，有时呈薄片状，或带（dài）有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹（jiá）层，或以团絮（xù）状存在铸件内部，折断（duàn）时往往从（cóng）夹层处断裂，氧化物在（zài）其中，是铸件形（xíng）成裂纹的（de）根源之（zhī）一。

形成原因：

渣孔主要（yào）是由（yóu）于合金熔炼工艺及浇（jiāo）注工艺造成的（de）（包括（kuò）浇注系（xì）统的设计不正（zhèng）确），模具本（běn）身不会（huì）引起渣孔（kǒng），而（ér）且金属模具是避免渣（zhā）孔的有效（xiào）方法（fǎ）之（zhī）一（yī）。

防治方法（fǎ）：

1、浇注系（xì）统（tǒng）设置正确或使用铸造纤维过（guò）滤网。

2、采用（yòng）倾斜浇注方式（shì）。

3、选（xuǎn）择熔剂，严格控（kòng）制品质。

四（sì）、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特（tè）征：裂纹（wén）的（de）外观是直线或不规则（zé）的曲线，热裂纹断口表面被（bèi）强烈氧化呈（chéng）暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清（qīng）洁，有金属光泽。一般铸件的外（wài）裂直接可以看见（jiàn），而内（nèi）裂则需借（jiè）助其他方法才可（kě）以看（kàn）到。裂纹（wén）常（cháng）常与缩松、夹（jiá）渣等缺（quē）陷有联系，多（duō）发（fā）生（shēng）在铸件（jiàn）尖角内侧，厚（hòu）薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热（rè）节区。

形成原因：

金（jīn）属模铸造容易（yì）产生裂纹缺陷（xiàn），因为金属模（mó）本身没有退让性，冷却速度（dù）快，容易造成（chéng）铸件（jiàn）内应力增（zēng）大，开型过早或过晚（wǎn），浇注角度过小或（huò）过大，涂料层（céng）太薄等都易造成铸件开（kāi）裂，模具型腔本（běn）身（shēn）有裂纹时也容易（yì）导致裂纹。

防（fáng）治（zhì）方法：

1、应（yīng）注意铸件结构工艺（yì）性，使铸件（jiàn）壁厚不（bú）均匀的部位均匀（yún）过渡，采用合适（shì）的圆角尺寸（cùn）。

2、调整涂料厚（hòu）度，尽（jìn）可能使铸件各（gè）部分达（dá）到所（suǒ）要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金（jīn）属模具（jù）的工作温度，调整（zhěng）模（mó）具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件（jiàn）缓（huǎn）冷（lěng）。

五、冷隔（融合不（bú）良）

特征：冷（lěng）隔（gé）是一种透缝或有圆边缘的表面夹（jiá）缝，中间被氧（yǎng）化皮隔（gé）开，不完全融为一体，冷隔严（yán）重时（shí）就（jiù）成了“欠铸”。冷隔常（cháng）出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上（shàng）。

形成原因：

1、金属（shǔ）模具排气设（shè）计不合理。

2、工（gōng）作温度太低。

3、涂（tú）料（liào）品质不好（人为（wéi）、材料）。

4、浇道开设（shè）的位置不当。

5、浇（jiāo）注（zhù）速度太慢等。

防（fáng）治方法：

1、正确设（shè）计浇道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件（jiàn），涂料不（bú）要太（tài）薄，适（shì）当加厚涂（tú）料（liào）层有利于成型。

3、适当（dāng）提（tí）高（gāo）模具工作温（wēn）度。

4、采用倾斜浇注方法（fǎ）。

5、采（cǎi）用机械震动金属模（mó）浇注。

六、砂眼（yǎn）（砂孔）

特征：在（zài）铸件表面或内部（bù）形成相（xiàng）对规则的孔洞（dòng），其（qí）形状与砂粒的外形一致，刚出（chū）模时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的砂（shā）粒，可从中掏（tāo）出（chū）砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表（biǎo）面（miàn）呈桔子皮状（zhuàng）。

形成原因：

由于砂（shā）芯表（biǎo）面（miàn）掉下的（de）砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面（miàn）强度不好，烧焦或（huò）没有（yǒu）完全固（gù）化。

2、砂芯的尺寸与外模不（bú）符，合（hé）模时（shí）压碎砂（shā）芯。

3、模具蘸了有砂子污（wū）染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉（diào）下的砂随铜水冲（chōng）进（jìn）型腔。

防治方法：

1、砂（shā）芯（xīn）制作时严格按工艺生产，检查品（pǐn）质。

2、砂芯与外模的尺（chǐ）寸相符。

3、是墨水要及时清（qīng）理。

4、避（bì）免浇包与（yǔ）砂芯摩擦（cā）。

5、下砂芯时要（yào）吹干净模（mó）具（jù）型腔里的砂子。