一、缩孔缩（suō）松

1.影响因素（sù）

(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔（kǒng）缩松（sōng）。此外，提高（gāo）碳当量还可（kě）提高球（qiú）铁的流动性，有利于补（bǔ）缩。生产优质铸件的经验（yàn）公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高碳当量时，不（bú）应使（shǐ）铸件产生石墨漂浮等其他缺（quē）陷（xiàn）。

(2)磷：铁液中含磷量偏高（gāo），使凝固范（fàn）围扩（kuò）大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固时得不到（dào）补（bǔ）给（gěi），以及使（shǐ）铸（zhù）件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松（sōng）产生的（de）倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。

(3)稀土和镁：稀土残（cán）余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太（tài）高。而镁又是一个（gè）强烈稳（wěn）定碳化物的元素，阻碍（ài）石（shí）墨化。由（yóu）此可见，残余（yú）镁量及残余（yú）稀土量会增加球铁的（de）白（bái）口倾向，使石墨膨（péng）胀（zhàng）减小，故（gù）当它们的含量较高时（shí），亦会增（zēng）加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当铸件表面形成硬（yìng）壳（ké）以后，内部（bù）的金属（shǔ）液温度越高，液态收（shōu）缩就（jiù）越大，则缩（suō）孔（kǒng）、缩松的（de）容积不仅绝（jué）对值增（zēng）加，其（qí）相对值（zhí）也增（zēng）加（jiā）。另外，若壁厚变化太突（tū）然，孤（gū）立的厚断面得不到补缩（suō），使产（chǎn）生缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注温度（dù）高，有利（lì）于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇（jiāo）注温（wēn）度，一般以1300～1350℃为宜。

(6)砂型的紧实度：若（ruò）砂（shā）型的紧实度太低（dī）或（huò）不均（jun1）匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下（xià），产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够（gòu）补缩而导致铸件产生缩孔缩松。

(7)浇冒口（kǒu）及冷铁：若浇注系统、冒（mào）口和（hé）冷铁设置不当，不能保（bǎo）证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以（yǐ）及与铸件的（de）连接（jiē）当否，将（jiāng）影响（xiǎng）冒口的补缩效果。

2.防止措施（shī）

(1)控制铁液（yè）成分：保持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽（jìn）量降低（dī）磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残（cán）留镁（měi）量(<0.07%)；采用稀（xī）土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺（yì）设计要确保铸件在凝固中（zhōng）能从冒口（kǒu）不断（duàn）地补充高温（wēn）金属液，冒口（kǒu）的尺寸和数量（liàng）要适当，力（lì）求做（zuò）到顺序凝固。

(3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以（yǐ）利（lì）于顺序凝固。

(4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的（de）浇注时间（jiān）不应（yīng）超过25min，以（yǐ）免产生球化衰退。

(5)提高砂型的紧实度（dù），一般不低于90；撞（zhuàng）砂均匀，含（hán）水（shuǐ）率不宜（yí）过高，保证铸型（xíng）有足（zú）够的刚度（dù）。

二、夹渣

1.影响因素

(1)硅（guī）：硅的氧化物（wù）也是夹渣（zhā）的主（zhǔ）要组成（chéng）部分，因此尽（jìn）可能（néng）降低含硅量。

(2)硫：铁液中的硫化物是（shì）球铁（tiě）件形（xíng）成夹渣（zhā）缺陷的主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）之一。硫化物的（de）熔点比铁（tiě）液熔点低，在铁液凝固过（guò）程中（zhōng），硫化物（wù）将从铁液中（zhōng）析（xī）出（chū），增大了（le）铁（tiě）液的粘度，使铁液中的熔渣或金属（shǔ）氧（yǎng）化物等（děng）不易上浮。因（yīn）而铁（tiě）液中硫含量太高时（shí），铸件易产生夹渣（zhā）。球墨铸铁原铁液含硫（liú）量应控制在0.06%以下，当它（tā）在（zài）0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷会（huì）急剧增加。

(3)稀土和镁：近年来（lái）研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等（děng）元素氧化而致，因此残余镁（měi）和稀土不应太高。

(4)浇注温度：浇注温度太（tài）低时，金属液内的金属氧化物等因（yīn）金属液的粘度太高，不（bú）易上浮（fú）至（zhì）表面而残留在金属液（yè）内；温度太高时（shí），金属液表面的熔渣变得太稀（xī）薄，不易（yì）自液体表面（miàn）去除，往往随金属液流（liú）入型（xíng）内。而实际生产（chǎn）中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的（de）选取还应（yīng）考虑碳、硅含量的关（guān）系。

(5)浇注系（xì）统（tǒng）:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避（bì）免飞溅及紊流（liú）。

(6)型砂：若型砂表面粘附（fù）有（yǒu）多余的砂子或涂料，它们可与金（jīn）属液中的氧化（huà）物合成熔渣（zhā），导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧（jǐn）实度低的型壁表面容易被金属液（yè）侵蚀和形成低熔点的化合（hé）物，导致铸件（jiàn）产生夹渣。

2.防止措（cuò）施

(1)控制铁液成分（fèn）：尽量降低铁（tiě）液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀（xī）土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净化铁液（yè），尽（jìn）可能降低含硅量和残镁量。

(2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适（shì）宜的镇静（jìng），以（yǐ）利于非金属（shǔ）夹杂物的上浮、聚集（jí）。扒干（gàn）净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍（zhēn）珠岩、草木（mù）灰等)，防止（zhǐ）铁液（yè）氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低（dī）于1350℃。

(3)浇（jiāo）注系统要使（shǐ）铁液流动平稳，应设（shè）有（yǒu）集（jí）渣包和挡渣装（zhuāng）置(如滤渣（zhā）网等)，避免直浇（jiāo）道冲砂（shā）。

(4)铸型紧实（shí）度应均（jun1）匀，强度足够；合箱时应吹净铸型（xíng）中的砂（shā）子。

三、石墨漂浮（fú）

1.影响因素

(1)碳（tàn）当量：碳当（dāng）量（liàng）过高，以（yǐ）致（zhì）铁液在高温时（shí）就（jiù）析出大量石墨。由于石墨的密度比（bǐ）铁（tiě）液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂（piāo）浮到铸件上（shàng）部。碳当量越高（gāo），石墨（mò）漂浮现象越严重。应（yīng）当指出，碳当量太高是产生（shēng）石墨漂浮的主要原因，但不（bú）是单一原因，铸件大（dà）小、壁厚也是影（yǐng）响石墨漂浮的（de）重要因（yīn）素。

(2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降（jiàng）低含硅量，有助于降低产生（shēng）石墨漂浮的（de）倾向。

(3)稀（xī）土：稀（xī）土含量过少（shǎo）时，碳在铁液中（zhōng）的溶解度会降（jiàng）低（dī），铁液将析（xī）出大量石墨，加重石（shí）墨漂（piāo）浮（fú）。

(4)球化温度与孕育温度：为了（le）提（tí）高镁及稀（xī）土元素的吸收率（lǜ），国内试验（yàn）研究表明，球化处理时zui适当的（de）铁液温度（dù）是1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随着温（wēn）度（dù）升（shēng）高，镁和稀土的吸收率增（zēng）加。

(5)浇（jiāo）注温（wēn）度：一般情况（kuàng）下,浇注（zhù）温（wēn）度越高（gāo），出现石墨漂浮的（de）倾向越大，这是因为铸件长时间（jiān）处（chù）于（yú）液态有利于（yú）石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间（jiān），随着（zhe）浇注（zhù）温度（dù）升（shēng）高（gāo），石（shí）墨（mò）漂浮倾向降低（dī）。

(6)滞留时间（jiān）：孕育处理后至浇注完（wán）毕之（zhī）间的停留时间（jiān）太长，为（wéi）石墨的析出提供了条件（jiàn），一般这段时间应控制在10ｍin以（yǐ）内（nèi）。

2.防（fáng）止（zhǐ）措施

（1）调整（zhěng）化学成分，在保证球（qiú）化级别（bié）的前提下，降（jiàng）低铁（tiě）液的碳当量，夏天高温季（jì）节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格（gé）高温熔炼，低（dī）温浇注的（de）原（yuán）则。铁液球化（huà）处（chù）理前，将铁液进行（háng）一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处（chù）理时（shí）再将温度降至1490～1510℃之间（jiān）。

（3）严格控制球化剂（jì）和孕育剂颗粒度，球化剂粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕育剂的烘烤工序，坚（jiān）持随（suí）流孕育和多次孕育的（de）原则，保证球化剂和孕育剂的（de）吸收率（lǜ），以及良好的孕育效果。

（4）严格浇包（bāo）烘烤环节，通过浇包烘烤，保（bǎo）证球化（huà）处理过程（chéng）中所（suǒ）需补充的热量，降（jiàng）低铁液的出炉温度，减少（shǎo）球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂的烧损（sǔn），保证球化（huà）剂（jì）和孕育剂（jì）在铁液中的（de）吸收率。

（5）通过培（péi）训，提高各工序操（cāo）作人员的知识、质量意识，特（tè）别是（shì）调高浇（jiāo）注工的熟练程度，缩短球化处理后的浇注时间。

（6）严格控制消失模浇注过程中和浇注后的（de）真空负压，以及浇（jiāo）注后真空（kōng）负压（yā）的保持时间，保证浇注后铸件的凝（níng）固时间；及时清理真空管道，保证抽真空时气（qì）流畅通，同时（shí），可根据浇（jiāo）注实际情（qíng）况，调整负压气体流量，尽可能使模样发气量与（yǔ）负压气体（tǐ）流量比接近1:1。

（7）严格控制消失模模样的（de）密（mì）度，在保（bǎo）证（zhèng）模样（yàng）强度的前（qián）提下，尽可（kě）能降（jiàng）低模样的密度，减少浇注过程中模样的发（fā）气量。

（8）高温季节（jiē），严（yán）格控制干（gàn）砂（shā）（壳型（xíng））温（wēn）度≤35℃，保证铸件的凝（níng）固速度，缩短铁液在液体停留（liú）的（de）时（shí）间（jiān）。