详情咨询热（rè）线：
15037927235
0379-69581002
一、缩孔缩松 1.影响因素（sù） (1)碳当（dāng）量：提高（gāo）碳量，增大了石墨（mò）化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳（tàn）当量还可提高球（qiú）铁的流动性，有利于（yú）补缩（suō）。生产优质铸件的（de）经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时（shí），不应使（shǐ）铸件产（chǎn）生石墨漂（piāo）浮等其他缺（quē）陷（xiàn）。 (2)磷：铁（tiě）液中含磷量（liàng）偏高，使（shǐ）凝固范围扩大，同（tóng）时低熔点磷共晶在zui后凝固（gù）时得不到补给，以（yǐ）及使（shǐ）铸件外壳变弱，因此有增大缩孔（kǒng）、缩松产（chǎn）生（shēng）的倾向。一般工（gōng）厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残（cán）余量过高会恶化石墨（mò）形状，降低球化（huà）率，因此稀土含量不宜太高。而镁（měi）又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍（ài）石（shí）墨（mò）化。由此可见（jiàn），残余镁量及（jí）残余（yú）稀（xī）土量会增加球铁的白（bái）口（kǒu）倾向，使石墨膨胀减小，故当它（tā）们的含量（liàng）较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁（bì）厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的（de）金（jīn）属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝（jué）对值增加，其相对值也增（zēng）加。另外，若壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚（hòu）断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇（jiāo）注温度（dù）高，有利于补缩，但太高会增加液态（tài）收缩量，对消除缩（suō）孔、缩松不利，所以应根据（jù）具体情况合（hé）理（lǐ）选（xuǎn）择浇注温度，一般（bān）以1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的紧实度：若砂（shā）型的紧实度太低或不均匀，以致（zhì）浇注后（hòu）在金属静（jìng）压力或（huò）膨胀（zhàng）力的作用（yòng）下，产生型腔扩大（dà）的现象，致使原来的金属不够补缩（suō）而导（dǎo）致（zhì）铸（zhù）件（jiàn）产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系（xì）统、冒口和冷铁设置不当，不（bú）能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸（zhù）件的连接（jiē）当否，将影响冒口的补缩效（xiào）果。 2.防止措施 (1)控制铁（tiě）液（yè）成分（fèn）：保（bǎo）持较高的碳当量（liàng）(>3.9%)；尽（jìn）量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来（lái）处理，稀土氧化（huà）物（wù）残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固（gù）中（zhōng）能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要（yào）适当（dāng），力（lì）求做到顺序凝（níng）固（gù）。 (3)必要（yào）时采（cǎi）用冷铁与补（bǔ）贴（tiē）来改（gǎi）变铸（zhù）件的温度（dù）分布（bù），以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一（yī）包铁液的浇注时间不应超过25min，以（yǐ）免产生球化衰（shuāi）退。 (5)提高砂（shā）型的紧（jǐn）实度，一般（bān）不低于90；撞砂均匀，含水（shuǐ）率不宜过高，保（bǎo）证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅（guī）：硅的氧化（huà）物也是（shì）夹渣的主要组成（chéng）部（bù）分，因此尽可能降（jiàng）低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的（de）主（zhǔ）要原因之一。硫化物的熔点比（bǐ）铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫（liú）化（huà）物将（jiāng）从铁（tiě）液中析出，增大了（le）铁液（yè）的粘度，使铁液中（zhōng）的熔渣或金属氧化物等不易上浮（fú）。因而（ér）铁液中硫含量太高（gāo）时，铸件易产生夹（jiá）渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀（xī）土和（hé）镁：近（jìn）年来研究（jiū）认（rèn）为夹渣主要是由于镁、稀土等元素（sù）氧（yǎng）化（huà）而致（zhì），因（yīn）此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度（dù）太低时（shí），金属液（yè）内的金属氧（yǎng）化物等因金属液的粘度（dù）太高，不易上浮至表面而残留（liú）在金属液内；温（wēn）度太（tài）高（gāo）时（shí），金（jīn）属（shǔ）液表面的熔渣变得太（tài）稀薄，不易自液（yè）体表面去除，往往随金属液（yè）流入型内。而实（shí）际生产（chǎn）中，浇注温（wēn）度太低是引起夹渣的主要原因（yīn）之一。此外，浇注温度的（de）选取还（hái）应考虑（lǜ）碳、硅含量的关系（xì）。 (5)浇注系统:浇（jiāo）注系统设（shè）计应合理,具有（yǒu）挡渣功能,使（shǐ）金（jīn）属液能（néng）平稳地充填铸型,力求（qiú）避（bì）免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或（huò）涂（tú）料，它们（men）可与金属液中的氧化物合（hé）成熔（róng）渣，导（dǎo）致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁（bì）表面容易被金属液侵蚀和形（xíng）成低熔点的（de）化合物（wù），导致铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中（zhōng）的（de）含硫量(<0.06%)，适量加入（rù）稀土合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁（měi）量。 (2)熔炼工艺：要尽量提（tí）高金属液的出炉温度，适宜的镇（zhèn）静，以利于非金属夹（jiá）杂（zá）物的（de）上浮、聚集（jí）。扒干净铁液表面的（de）渣子（zǐ），铁液（yè）表面应放覆盖剂(珍珠（zhū）岩（yán）、草（cǎo）木（mù）灰等)，防（fáng）止铁液氧（yǎng）化（huà）。选择合（hé）适的浇注温度，zui好不（bú）低于（yú）1350℃。 (3)浇注系（xì）统要使铁（tiě）液流动平稳，应设（shè）有（yǒu）集渣（zhā）包和挡（dǎng）渣装置（zhì）(如滤渣（zhā）网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应（yīng）均匀（yún），强度足够；合箱（xiāng）时（shí）应吹净铸型中（zhōng）的（de）砂（shā）子。 三、石墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁（měi）蒸汽（qì）的带动下（xià），使石（shí）墨（mò）漂（piāo）浮（fú）到铸件（jiàn）上部。碳当量越高，石墨漂（piāo）浮现（xiàn）象越严（yán）重（chóng）。应当（dāng）指出，碳（tàn）当（dāng）量太（tài）高是产生石墨（mò）漂（piāo）浮的主要原因，但不是单一原因（yīn），铸件（jiàn）大小、壁厚也是影响石墨漂浮（fú）的重要因素。 (2)硅：在碳当量（liàng）不变的（de）条件下，适当降低含硅量，有助（zhù）于（yú）降低产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土（tǔ）含量过少时（shí），碳在（zài）铁液（yè）中的（de）溶解度会降低，铁液（yè）将析出大（dà）量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度（dù）与孕育温度：为了（le）提高镁（měi）及（jí）稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时zui适当的铁液（yè）温度是1380～1450℃。在此温度区（qū）间，随着温度升高（gāo），镁和稀土的吸收（shōu）率增加。 (5)浇注温度：一般情况（kuàng）下,浇注温度越高（gāo），出现石墨漂（piāo）浮的（de）倾向越大，这是因为铸（zhù）件长（zhǎng）时间处于液态有利（lì）于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究发现,若缩（suō）短凝固时间，随着浇注（zhù）温度升高（gāo），石墨（mò）漂（piāo）浮倾（qīng）向（xiàng）降低。 (6)滞留时（shí）间：孕育处理后（hòu）至浇注完毕（bì）之间的（de）停留时间（jiān）太长，为石墨的析（xī）出提供了（le）条件，一（yī）般（bān）这（zhè）段时间应（yīng）控制（zhì）在10ｍin以（yǐ）内（nèi）。 2.防（fáng）止措施 （1）调整（zhěng）化学（xué）成分，在保（bǎo）证球化级别的前（qián）提（tí）下（xià），降低铁液的（de）碳当量，夏天高温（wēn）季节碳（tàn）当量在（zài）4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注（zhù）的原则（zé）。铁（tiě）液球化处理前，将（jiāng）铁液进行一（yī）段（duàn）过热，铁液温度可在1530～1550℃保（bǎo）持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严（yán）格控制（zhì）球（qiú）化剂和孕育剂颗（kē）粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化（huà）剂和孕育（yù）剂的烘烤工序，坚（jiān）持随流孕育（yù）和多次（cì）孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸（xī）收（shōu）率，以（yǐ）及良好的孕育效果。 （4）严格浇包（bāo）烘烤（kǎo）环节，通过浇（jiāo）包烘烤，保证球化处理过程中所需补充的热量（liàng），降低铁液的出（chū）炉温度（dù），减少球化剂和孕（yùn）育（yù）剂的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁液中的吸（xī）收率。 （5）通过培训，提高各（gè）工（gōng）序（xù）操作人（rén）员的知识、质量意识，特别是调高（gāo）浇（jiāo）注（zhù）工的（de）熟（shú）练程度（dù），缩短球化处（chù）理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模浇注过程（chéng）中和浇注后的真空（kōng）负压（yā），以及浇注后真空负压的保持时间，保证（zhèng）浇注后铸件的凝固时间；及时清理真空管道，保（bǎo）证抽真（zhēn）空时气流畅通（tōng），同（tóng）时，可根据浇注实际情况（kuàng），调（diào）整负压（yā）气体（tǐ）流量（liàng），尽可能使模（mó）样发气量与（yǔ）负压气体流量比接（jiē）近1:1。 （7）严格（gé）控制消失模模样（yàng）的密（mì）度，在保证模样强度的（de）前提下，尽可能（néng）降低模样的密度（dù），减少浇注过程中（zhōng）模样的发气量。 （8）高温（wēn）季节，严格控制（zhì）干（gàn）砂（壳型（xíng））温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁液在液体停留的时间。
+查看全文09 2020-04
一、气（qì）孔（气泡、呛孔（kǒng）、气窝（wō）） 特征（zhēng）：气孔是存在（zài）于铸件表面或内部的孔洞，呈（chéng）圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组（zǔ）成一个气（qì）团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗（cū）糙（cāo），气（qì）窝是铸件表面凹进去一块，表面（miàn）较（jiào）平滑。明孔外（wài）观检查就能发现（xiàn），皮下气孔经机械加工（gōng）后才（cái）能发现。 形成原（yuán）因（yīn）： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷（lěng）却（què）太快。 2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身（shēn）排（pái）气性不佳，甚至（zhì）本身挥发或分解出气（qì）体。 4、模具型腔表面（miàn）有孔（kǒng）洞、凹坑，液体（tǐ）金属（shǔ）注入后孔洞、凹坑处气体迅（xùn）速膨（péng）胀压缩液体（tǐ）金属，形（xíng）成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理（lǐ）干（gàn）净。 6、原（yuán）材料（砂芯（xīn））存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不（bú）佳，或用量不够或操作不（bú）当等。 防止方法： 1、模具要充分预热（rè），涂料（石墨（mò））的粒度不宜太细，透气性（xìng）要好。 2、使用倾斜浇注方（fāng）式浇（jiāo）注。 3、原材（cái）料应存放在通风干（gàn）燥处，使用时要预热（rè）。 4、选择脱氧（yǎng）效果较好（hǎo）的脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高。 二（èr）、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件（jiàn）表面或内部（bù）存（cún）在（zài）的（de）一（yī）种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分（fèn）散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生（shēng）在铸件内浇道附近、冒口（kǒu）根部、厚大部（bù）位，壁的厚薄转接（jiē）处及具有（yǒu）大平面的厚薄处（chù）。 形成原（yuán）因（yīn）： 1、模（mó）具工作温度控（kòng）制未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不（bú）当，不同部位涂料层厚度控制不好。 3、铸件（jiàn）在模具中的位（wèi）置设计不当。 4、浇冒口设计（jì）未（wèi）能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或（huò）过（guò）高（gāo）。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要（yào）均匀，涂（tú）料脱落而补涂时不可形成（chéng）局部涂料堆（duī）积现象。 3、对模（mó）具进行局部加热（rè）或（huò）用绝热材料局部保（bǎo）温。 4、热节处镶铜块，对（duì）局部进行激冷。 5、模具上设计（jì）散热片，或（huò）通过水等加（jiā）速（sù）局部（bù）地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆（chāi）缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不（bú）充分。 7、模（mó）具冒口上（shàng）设计加压装置。 8、浇注系统设计（jì）要准确（què），选择适宜的浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔（róng）剂夹渣（zhā）或金属（shǔ）氧化物（wù）夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是（shì）铸件上的明（míng）孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣（zhā）不易发现，将渣去除后，呈现（xiàn）光滑的孔，一般分布（bù）在浇注位置下（xià）部，内浇道附近（jìn）或铸件（jiàn）死角处，氧化物夹渣多以网状（zhuàng）分布（bù）在（zài）内浇道附近（jìn）的铸件表（biǎo）面，有时呈（chéng）薄（báo）片状，或带有皱（zhòu）纹的（de）不规（guī）则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮（xù）状存在（zài）铸（zhù）件内部，折断时（shí）往往从夹层（céng）处断裂（liè），氧化物在其（qí）中（zhōng），是铸件形成（chéng）裂纹的根源之一。 形成原因： 渣（zhā）孔主（zhǔ）要是由（yóu）于合金熔（róng）炼工艺及（jí）浇注（zhù）工（gōng）艺造成的（包括浇注系统的（de）设计（jì）不正确），模具（jù）本身不会引起渣孔，而且金属模（mó）具是避免（miǎn）渣孔的（de）有效方法之（zhī）一。 防治方法： 1、浇注（zhù）系统设置正确（què）或使（shǐ）用铸造纤维（wéi）过（guò）滤网。 2、采用倾斜（xié）浇（jiāo）注（zhù）方式。 3、选（xuǎn）择熔剂，严格控制品质（zhì）。 四（sì）、裂纹（热裂纹、冷（lěng）裂纹） 特（tè）征（zhēng）：裂纹的外观是直线（xiàn）或不规则的（de）曲（qǔ）线，热裂纹断口表面被（bèi）强烈氧化呈暗灰（huī）色或黑（hēi）色（sè），无金（jīn）属光泽，冷裂纹断口表面清（qīng）洁，有金（jīn）属（shǔ）光泽。一（yī）般铸件的外裂直接可（kě）以看见（jiàn），而内裂则需借助（zhù）其他方（fāng）法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有（yǒu）联系，多（duō）发生在铸件尖（jiān）角内（nèi）侧，厚薄断面交（jiāo）接处，浇冒口与铸（zhù）件连接的热节区（qū）。 形成原因： 金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退（tuì）让性（xìng），冷却（què）速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过（guò）早（zǎo）或过晚，浇注角度（dù）过小（xiǎo）或过（guò）大（dà），涂料层太薄等（děng）都易造（zào）成铸件开裂，模具型腔本身有裂（liè）纹时也（yě）容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过（guò）渡，采用合适的（de）圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料厚度，尽可能使铸件各部分（fèn）达到所要求的冷却（què）速（sù）度，避免（miǎn）形（xíng）成（chéng）太大的内应力。 3、应注意金属（shǔ）模（mó）具的工作温度（dù），调整（zhěng）模（mó）具（jù）斜（xié）度（dù），以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合（hé）不良（liáng）） 特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔（gé）开，不完（wán）全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现（xiàn）在铸件顶部（bù）壁上，薄的（de）水平面或垂直面，厚薄（báo）壁连接处或在薄（báo）的助板上（shàng）。 形（xíng）成原因（yīn）： 1、金属（shǔ）模具排气设计不合（hé）理。 2、工作（zuò）温度（dù）太低。 3、涂料品质不好（人（rén）为、材料）。 4、浇道开设的位（wèi）置不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法： 1、正（zhèng）确（què）设计（jì）浇道和排气系（xì）统。 2、大面积薄（báo）壁（bì）铸件（jiàn），涂料不要太薄，适当加厚涂料层有（yǒu）利于成型（xíng）。 3、适当提（tí）高（gāo）模具工作温度。 4、采用倾（qīng）斜浇注（zhù）方法。 5、采（cǎi）用（yòng）机械（xiè）震动（dòng）金属（shǔ）模浇注。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征：在铸件表面或内（nèi）部（bù）形（xíng）成相对规则的孔洞，其形（xíng）状与砂（shā）粒的外形一致，刚出模时可见铸件表（biǎo）面镶嵌的（de）砂粒，可从中掏出砂（shā）粒，多个砂眼同（tóng）时存在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂（shā）芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表（biǎo）面强度（dù）不好，烧焦或没有完全固化。 2、砂（shā）芯的尺（chǐ）寸与外模不符（fú），合模时压碎砂芯（xīn）。 3、模具蘸（zhàn）了（le）有（yǒu）砂子污染（rǎn）的（de）石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉（diào）下的砂随铜（tóng）水冲进型腔（qiāng）。 防治方法： 1、砂芯制（zhì）作时（shí）严格按（àn）工艺生产，检查品质。 2、砂（shā）芯与外模（mó）的尺寸相（xiàng）符。 3、是墨（mò）水要及（jí）时清理（lǐ）。 4、避（bì）免浇包与砂（shā）芯摩擦。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔（qiāng）里的（de）砂子。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内（nèi）生”式气孔（kǒng），钢液中气体随（suí）温度（dù）下（xià）降其溶解（jiě）度（dù）急剧减少，气体（tǐ）向（xiàng）较高温（wēn）度扩散至（zhì）壁较厚（hòu）部位，严重时遍布冒口下部部（bù）位（wèi）；“外生”式气孔，这（zhè）类气（qì）孔呈梨（lí）形，细颈方向指向气（qì）体来源，发生在（zài）铸件表（biǎo）面或皮下，热处理后或加工后可发现（xiàn）。原因分析：炼钢过程中脱氧不良（liáng） 1.1气孔分（fèn）四种：侵入（rù）气孔，抑出（chū）气孔（kǒng），反应气孔，卷（juàn）入（rù）气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或（huò）椭（tuǒ）圆形，位于铸件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈现圆形（xíng），椭圆（yuán）形或针状（zhuàng），分布在铸件整体或（huò）一部份；内壁（bì）光（guāng）滑而明亮； （3）反应（yīng）气孔：位于（yú）铸件表皮下，有（yǒu）的呈分散状的针形孔，有的隐藏（cáng）在（zài）铸件（jiàn）上部（bù）上半百夹渣； （4）卷入（rù）气孔：浇注过程中，液态金属由浇注（zhù）系统或型空（kōng）卷入（rù）气体所（suǒ）造成气孔。 1.2气孔产生（shēng）的（de）原（yuán）因： 在常压下凡是增加金属（shǔ）中气（qì）体的含量和阻碍气泡（pào）逸出金属表面的因素（sù），都可能（néng）促使铸件产生气孔。生产中（zhōng）的原因有（yǒu）： （1）铸件结构方面（miàn）的原因： 1）较（jiào）大平（píng）面铸件，浇注时处于（yú）水（shuǐ）平位置，液体金属中（zhōng）浮的（de）气泡到（dào）达平面时，往（wǎng）往因不平面阻挡不能上浮，如（rú）表面已（yǐ）经（jīng）凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产（chǎn）生气孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄，浇（jiāo）速较快（kuài），气体（tǐ）压力高而引（yǐn）起沸腾； 3）铸（zhù）件凹角处圆角（jiǎo）半径太小，容（róng）易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧（yǎng）化，带有油污，表面（miàn）多（duō）孔，杂（zá）质太多，厚度太薄，的金属材（cái）料，使溶炼的液体金属的气体和金（jīn）属（shǔ）氧化（huà）物含（hán）量过多，容（róng）易（yì）使铸件生气孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉料（liào）尺寸太小或太松散（sàn）； 4）冶金过程脱氧（yǎng）不完全，或不定加（jiā）入量不足，铝锭上浮部（bù）份进（jìn）入炉（lú）渣导致（zhì）实际上（shàng）用来脱氧（yǎng）的铝量不足； 5）熔炼过程温度（dù）控制（zhì）不（bú）当，钢水温度太（tài）低或钢渣太高； 6）炉壁（bì）、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合（hé）金化学（xué）成份不合格。 （3）工艺（yì）设计方面（miàn）的原因（yīn）： 1）芯头设计不良； 2）芯头（tóu）间隙过大金属流入排气堵塞； 3）砂（shā）箱（xiāng）高度太低（dī），静压力低； 4）浇注（zhù）系（xì）统（tǒng）形成或（huò）选择不正确。浇注系统（tǒng）和型腔在浇（jiāo）注过程中卷入气体而（ér）不能排除 高大铸件采用顶注（zhù），落（luò）差大（dà），冲击、飞溅，单（dān）纯（chún）浇注，上部较早（zǎo）凝固，阻碍液体排出； 5）内浇（jiāo）口位置不合理； 6）型腔排气不畅（chàng），冒口太少或（huò）出气孔太少。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂（tú）料方面的（de）原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘（zhān）土含（hán）量太高； 2）型砂（shā）的水（shuǐ）分含量太高； 3）型砂的耐火（huǒ）度太低（型壁（bì）发生严重浇注，致使透气性下（xià）降（jiàng）） 4）型砂中发（fā）气，物质（zhì）加入量（liàng）太多； 5）涂料选用不（bú）当（dāng），涂料中发（fā）生物质加（jiā）入量太多（duō）； 6）冷铁（tiě）涂料处理（lǐ）不当。 （5）造（zào）型和造（zào）芯方面的原因： 1）砂芯浇有（yǒu）做出排气道或排（pái）气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊（hàn）干表面（miàn）生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂（shā）芯局（jú）部紧实（shí）度太高，透（tòu）气（qì）性太低； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢（màn）的浇注方法。
+查看（kàn）全文07 2020-04
球（qiú）墨铸（zhù）铁化学成分主要包括碳（tàn）、硅、锰、硫、磷5大（dà）常见元素。对于一（yī）些对组织（zhī）及性（xìng）能有特殊（shū）要求的铸件（jiàn），还包括少量的合金（jīn）元素。同普通（tōng）灰铸铁不同的是，为（wéi）保证（zhèng）石墨球（qiú）化，球墨（mò）铸铁中还须含有微量（liàng）的残（cán）留球（qiú）化元素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳是球（qiú）墨铸铁（tiě）的基本（běn）元素，碳高有助于石墨（mò）化。由于石墨呈球状后石墨对机械性（xìng）能的影响已减小（xiǎo）到zui低（dī）程度，球墨铸铁的（de）含碳量（liàng）一般较高（gāo），在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量在（zài）4.1%～4.7%之间（jiān）。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留量大或孕育（yù）不（bú）充分时取上限；反之，取下（xià）限。将碳当（dāng）量选择（zé）在共晶（jīng）点附（fù）近不仅（jǐn）可以改（gǎi）善铁液的流动性，对于（yú）球墨铸铁而言（yán），碳当量的提（tí）高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液（yè）的自补（bǔ）缩能力。碳含量过（guò）高，会（huì）引起石（shí）墨漂浮。因此，球（qiú）墨铸铁中（zhōng）碳当（dāng）量的上（shàng）限以（yǐ）不出现（xiàn）石（shí）墨漂浮为原则。 2.硅的选择（zé）原则 硅（guī）是强石墨（mò）化元素。在球墨（mò）铸铁中，硅（guī）不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提（tí）高石墨球圆整度的作用。硅（guī）提高铸铁的（de）韧脆（cuì）性转变温度，降低冲击韧性，因此硅含（hán）量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量（liàng）较（jiào）高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终（zhōng）硅量（liàng）一般在（zài）1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高碳（tàn）低硅强化孕（yùn）育的原则。硅的下限（xiàn）以不出现自由渗碳（tàn）体为原则。 球墨（mò）铸铁中碳硅含量确定以（yǐ）后，成（chéng）分设计基本合适。如果高（gāo）于zui佳区域（yù），则容易出现石墨漂浮现象。如果低于（yú）zui佳区（qū）域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和自由碳化（huà）物。 3.锰（měng）的选择原则 由于（yú）球（qiú）墨铸铁中硫的含量（liàng）已经很低，不需要（yào）过（guò）多的锰来中和（hé）硫，球（qiú）墨铸铁（tiě）中（zhōng）锰的作用就主要表现在增（zēng）加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳化（huà）物偏析（xī）于晶界，对球墨铸（zhù）铁（tiě）的韧性影响（xiǎng）很（hěn）大。锰也会提高（gāo）铁素体球墨铸（zhù）铁的韧脆性转变（biàn）温度，锰（měng）含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁中（zhōng）锰含量一般（bān）是（shì）愈低愈好，即使（shǐ）珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜（yí）超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨（mó）性（xìng）为（wéi）目的的（de）中锰球铁和（hé）贝氏体球铁例外（wài）。 4.磷的选择原则 磷是一种（zhǒng）有害元素。它在铸铁中溶解度（dù）极（jí）低（dī），当其含量（liàng）小于0.05%时，固溶于基体中，对力学（xué）性能几（jǐ）乎没（méi）有影（yǐng）响。当含量大于0.05%时，磷极易（yì）偏析于共晶（jīng）团边界，形成二（èr）元（yuán）、三元或（huò）复合磷共晶，降低铸铁的（de）韧性。磷提高（gāo）铸铁的韧脆性转变温度，含磷量每（měi）增加0.01%，韧脆性转变温（wēn）度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨铸铁中磷的含（hán）量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对（duì）于（yú）比较（jiào）重要的（de）铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选（xuǎn）择原则 硫是一种（zhǒng）反球化元素，它（tā）与镁（měi）、稀土等球化元素（sù）有很强（qiáng）的亲合力，硫（liú）的存在会大（dà）量消耗铁液中的球化元素，形成镁和稀土的（de）硫化（huà）物，引（yǐn）起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的含（hán）量一般要求（qiú）小于0.06%。 6.球（qiú）化元素的选择原则 目前在工业上（shàng）使（shǐ）用的球化（huà）元（yuán）素主要是镁（měi）和稀土。镁和（hé）稀（xī）土元素可以中和硫等反球化（huà）元素的作用，使石墨按球状（zhuàng）生长。镁和（hé）稀土的残留量应根据（jù）铁液中硫等（děng）反球化元（yuán）素的含量确（què）定。在保证球化合（hé）格的前提下，镁（měi）和稀土的残留量应尽量低。镁和稀（xī）土残留量过高，会（huì）增加（jiā）铁液的（de）白（bái）口（kǒu）倾向，并会由于它们在晶界上偏析而影（yǐng）响（xiǎng）铸件（jiàn）的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影（yǐng）响铸件的（de）外观质（zhì）量（liàng），甚至引起报（bào）废。因此，对铸（zhù）件的粘砂必须引起足够的重视（shì），以提高产品出品率。那应该如何防（fáng）止（zhǐ）铸件粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首先我们先来看一（yī）下铸件粘砂的原因1、足够（gòu）的压力使（shǐ）金属液渗人（rén）砂粒之间较（jiào）高的金属液静压（yā）力头。即由铸（zhù）件浇注高度和浇注系（xì）统形成的压力。如（rú）该压力超过砂（shā）粒间隙之间毛（máo）细（xì）现象形成的抵抗压力（lì）。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属（shǔ）液毛细管（guǎn）的润湿角；r为毛细（xì）管半径（jìng）。就会（huì）形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造（zào）用砂（shā）又较（jiào）粗，多数会产（chǎn）生机（jī）械粘砂，除非上涂料。上式亦说（shuō）明（míng）：越大，即砂（shā）粒粒度（dù）越粗，尸毛越小，即较（jiào）易产生机械（xiè）粘砂。 2、金属液在铸（zhù）型内流动形成（chéng）的动压力。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸（zhù）型浇注时（shí）释放（fàng）的可燃气体与空气混（hún）合并被炽（chì）热金（jīn）属液点燃（rán）所形（xíng）成的动压力。 4、机（jī）械粘砂一经开始，即便（biàn）压力（lì）减小，金属液渗透还（hái）会继续进行，直到（dào）渗透金属（shǔ）液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止（zhǐ）。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材（cái）料耐火度（dù）、烧结（jié）点（diǎn）低;石英砂不纯;煤粉或代用（yòng）品加人不足;没有（yǒu）使用涂（tú）料（liào）或使用不当;浇注温度过高;浇注（zhù）不（bú）当（dāng）致使渣子进人铸型等因素造成。 容（róng）易造成（chéng）粘砂（shā）的原因找（zhǎo）到了，接下来我们就来说一下如何防止！1、预防机械粘砂（shā）可采用（yòng）如（rú）下措施 1)避免较高的（de）金属（shǔ）液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于（yú）高（gāo）位直接浇到直浇道内，必要时（shí）可利用（yòng）盆形浇口（kǒu）杯缓冲一（yī）下金（jīn）属（shǔ）流，并形成恒（héng）高静压力头。 2)尽量（liàng）使用粒度较细（xì）、的铸造用砂。 3)砂（shā）型应紧实良好（hǎo）。机（jī）器（qì）造型不可超（chāo）载（zǎi），供给造型机（jī）的压缩空气应保持规定压力，避（bì）免使用过湿或存（cún）放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞（sāi）)不（bú）得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠（kào）型砂的良好流动性，要（yào）保证紧实，必要（yào）时辅以震（zhèn）动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂（shā）不可加人过量煤粉和（hé）水分。尽量为型和芯（xīn）开（kāi）好（hǎo）出气孔、通气孔，增加铸型透气性（xìng）。 5)减缓（huǎn）型内产生的动压力。铸（zhù）型应多设出气孔（kǒng），多扎气眼;高紧实度的铸型分（fèn）型面上可设排气槽（cáo）(通气槽或通气沟)。 6)铸型或（huò）型芯使用有效的涂料（liào）。即充填型、芯表（biǎo）层砂粒的空（kōng）隙。如涂料过厚可（kě）能开（kāi）裂，使（shǐ）金属液（yè）渗入砂（shā）中，这时（shí）可在第（dì）1或第2层中使（shǐ）用（yòng）较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂（tú）料。 2、预防化学粘砂可采用如（rú）下措施 1)砂（shā）子供（gòng）应来源不（bú）同，铸（zhù）造用砂（shā）的纯度、烧（shāo）结点;耐火度有很大（dà）差异。烧结点（diǎn）在（zài）1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以（yǐ）上（shàng）的高（gāo）纯（chún）度硅砂（shā）或非石（shí）英砂如错砂、铬（gè）铁（tiě）矿（kuàng）砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤（méi）粉的灰分（fèn）含量应小于10%。为防止型砂系（xì）统中失效煤（méi）粉及粉尘的积累，每个（gè）生产周期应淘汰（tài）一（yī）些旧（jiù）砂并加人一些新材料（liào）。旧砂废弃（qì）量一般约为10%一（yī）15%，薄壁铸件（jiàn）生（shēng）产取下限，厚壁铸件生产取上限。 3)水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）砂（shā）由于混合物烧结点低，必须采用涂（tú）料。混砂中硅酸（suān）钠和旧砂不应（yīng）过多，混（hún）砂中加入1%一（yī）2%的煤粉也有助于防（fáng）止（zhǐ）粘（zhān）砂。
+查（chá）看全文（wén）03 2020-04
覆膜砂铸造在铸（zhù）造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大（dà）；但（dàn）采用（yòng）覆膜砂铸造生产（chǎn）精密铸钢件时面（miàn）临（lín）很多难题：粘砂（shā）（结疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何（hé）解（jiě）决这些问题有（yǒu）待于我们去进一步探讨（tǎo）。一、对覆膜砂的认识与了（le）解（覆（fù）膜砂属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特（tè）点：具有适宜的强度性能（néng）；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰（xī），组（zǔ）织致密（mì），能够制造出复杂的砂芯（xīn）；砂型（芯）表面质量好（hǎo），表（biǎo）面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级（jí）；溃散性好，铸（zhù）件容（róng）易清（qīng）理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂（shā）既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配（pèi）合（hé）使用又可与（yǔ）其它（tā）砂型（芯）配合使用；不仅可以（yǐ）用于金（jīn）属型重（chóng）力铸造或低压铸造，也（yě）可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合（hé）金铸件的生产，还可（kě）以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备（bèi） 1．覆膜砂组（zǔ）成 一般由耐火材（cái）料、粘结剂、固化剂、润滑（huá）剂及特殊（shū）添（tiān）加剂（jì）组（zǔ）成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆（fù）膜砂的主体。对耐火材（cái）料的要（yào）求（qiú）是（shì）：耐火度（dù）高、挥发（fā）物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然（rán）擦洗硅（guī）砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合金铸件要求大（dà）于90%，铸（zhù）钢件要求大于97%）；含泥量不大（dà）于0.3%（为（wéi）擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含（hán）泥量（liàng）规定小于；粒度（dù）①分布在相（xiàng）邻3～5个（gè）筛号上（shàng）；粒形圆整，角形因素（sù）应（yīng）不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂（jì）通常采用乌（wū）洛托品；润滑剂一（yī）般采用硬脂酸（suān）钙，其作（zuò）用是防止覆膜（mó）砂结块，增加流动性。添加剂（jì）的主（zhǔ）要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆（fù）膜砂（shā）的基本（běn）配比 成分（fèn） 配比（质量分（fèn）数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦洗砂（shā）， 酚醛树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占（zhàn）树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸（suān）钙 5～7 占（zhàn）树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。 ２．覆膜砂的生产（chǎn）工艺 覆膜砂的制（zhì）备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎（hū）都是采用热覆膜法。热法（fǎ）覆（fù）膜工艺是先将原砂加热到一定（dìng）温度，然后分别与树脂、乌（wū）洛（luò）托品水溶液和（hé）硬脂酸钙（gài）混合搅（jiǎo）拌，经冷却（què）破碎和（hé）筛分（fèn）而成。由于配方的差异，混制工艺有所不（bú）同（tóng）。目前国（guó）内覆（fù）膜（mó）砂生产（chǎn）线的种类很（hěn）多，手工加料的半自（zì）动生产线约（yuē）有2000~2300条，电脑控制的全自动（dòng）生产线也已经有将近（jìn）50条，有效提高了生（shēng）产效率和（hé）产品稳定性。例如xx铸造有（yǒu）限（xiàn）公司（sī）的（de）自动化可视生产线，其加料时间控制精确到（dào）0.1秒，加热温度控制（zhì）精确到1/10℃，并且（qiě）可以通过视频（pín）时时（shí）观察混砂状（zhuàng）态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品（pǐn）类（lèi）型 （1）普通类覆膜砂 普通覆（fù）膜砂即传统（tǒng）覆膜砂，其组成通常由石英砂，热（rè）塑性（xìng）酚醛（quán）树脂，乌洛托（tuō）品和（hé）硬脂酸钙构成，不加（jiā）有关（guān）添加剂，其树脂加入量通常在一定强度要求下相对（duì）较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气（qì）等特性，适用于（yú）要求不高的铸件生产。 （2）高强（qiáng）度低发气类覆膜砂 特点（diǎn）：高强度、低膨胀、低（dī）发气、慢发气（qì）、抗（kàng）氧化（huà） 简介（jiè）:高强（qiáng）度低发气覆膜砂是（shì）普（pǔ）通覆膜（mó）砂（shā）的更新换代（dài）产品，通过（guò）加（jiā）入有关特性（xìng）的“添加剂”和采用新的配制（zhì）工艺，使（shǐ）树脂用量（liàng）大幅度下降，其强度比普通覆膜砂高（gāo）30%以上，发气量显（xiǎn）著降低，并（bìng）能延（yán）缓发（fā）气（qì）速度，能更好地适应铸（zhù）件（jiàn）生产的需要。该类覆膜（mó）砂（shā）主要适用于铸铁（tiě）件中（zhōng），中小（xiǎo）铸钢、合（hé）金（jīn）铸钢（gāng）件（jiàn）的生产。目前该类覆（fù）膜砂有（yǒu）三个系列：GD-1高强度低发气覆（fù）膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆（fù）膜砂；GD-3高（gāo）强度（dù）低膨胀（zhàng）低发气抗氧化（huà）覆（fù）膜（mó）。 （3）耐高温(类)覆膜（mó）砂(ND型) 特点：耐（nài）高温、高（gāo）强度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化（huà） 简（jiǎn）介:耐高温覆膜砂是通过（guò）特殊（shū）工艺配（pèi）方技（jì）术生产出的具有优（yōu）异高温性能(高温下强度（dù）高、耐热时间长、热膨胀（zhàng）量小（xiǎo）、发气量低)和综合（hé）铸造性能（néng）的新型覆（fù）膜（mó）砂。该（gāi）类覆膜砂特别（bié）适用于复杂薄壁精密的铸（zhù）铁件(如（rú）汽车发动机缸（gāng）体、缸盖等)以及高要求的铸钢件（jiàn）(如集（jí）装箱角和火车刹车缓（huǎn）；中（zhōng）器壳件（jiàn）等)的生（shēng）产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔（kǒng）等铸造（zào）缺（quē）陷。目前该（gāi）覆膜砂有四个系列：VND-1耐高温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀（zhàng）低发气（qì）覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀（zhàng）低（dī）发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易溃散类覆膜（mó）砂 具（jù）有较好的强度，同时（shí）具有优异（yì）的低温溃散（sàn）性能，适（shì）用于生产有色金属铸件（jiàn）。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产（chǎn）品的需要，开发出了系列特种覆膜（mó）砂如（rú）：离心（xīn）铸造用覆（fù）膜（mó）砂、激冷覆（fù）膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工（gōng）艺过程 加热温度200-300℃、固化时（shí）间（jiān）30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯、流动（dòng）性（xìng）好的覆（fù）膜（mó）砂可选用较低的射砂（shā）压（yā）力，细薄砂芯选择较低的（de）加热温度（dù），加（jiā）热温度（dù）低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使（shǐ）用的（de）树脂是（shì）酚醛（quán）类树脂。制芯（xīn）工（gōng）艺的优点：具有适宜的强度性（xìng）能；流动性好；砂（shā）芯（xīn）表（biǎo）面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸湿性强（qiáng）；溃（kuì）散（sàn）性好，铸件容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影（yǐng）响壳层（céng）厚度（dù）及强度的（de）主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下（xià）列原则（zé）选定: （1）保证（zhèng）覆膜砂上的树脂软化及（jí）固化所（suǒ）需的足（zú）够热量； （2）保（bǎo）证形成需（xū）要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结（jié）壳及硬化时间，以提高生产率。 2、射砂压力及时（shí）间 射砂时间一（yī）般控（kòng）制在3～10s，时间过短则（zé）砂型（芯）不能成型。射砂压力一般为（wéi）0.6MPa左右；压力（lì）过低时（shí），易（yì）造成射（shè）不足或疏松现（xiàn）象。3、硬化时间：硬（yìng）化时间的（de）长（zhǎng）短主要（yào）取决于砂型（芯）的厚（hòu）度与（yǔ）铸型的温度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层未（wèi）完全（quán）固化则强（qiáng）度低；时（shí）间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜（mó）砂造（zào）型（芯（xīn））工艺（yì）参数实例（lì）：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜砂应（yīng）用中存在的问题及解决对策 制芯的方法种（zhǒng）类很多，总的可以划分为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属（shǔ）于热固性方（fāng）法类。任何一种制芯方法都（dōu）有其自（zì）身（shēn）的优（yōu）点（diǎn）和缺点，这主要取（qǔ）决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品价（jià）格等（děng）综合因素（sù）来决定采用（yòng）何种制芯方法。对铸件内（nèi）腔（qiāng）表（biǎo）面质（zhì）量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采（cǎi）用覆膜砂制芯是非常有效（xiào）的。例如（rú）：轿车发动（dòng）机（jī）气缸盖的进排气道砂芯（xīn）、水道砂芯、油（yóu）道砂芯，气（qì）缸体的水道砂芯、油道砂（shā）芯（xīn），进气岐管、排气岐管的壳芯砂（shā）芯，液压阀的流道砂芯，汽车（chē）涡（wō）轮增压器（qì）气道砂（shā）芯等等。但是在覆膜砂使（shǐ）用中还常遇到一些问题，这里（lǐ）仅就工（gōng）作中的体会略谈一二。 1、覆膜砂的强（qiáng）度和发气量的确定方（fāng）法 在原（yuán）砂（shā）质量和（hé）树脂质量（liàng）一定的前提下（xià），影响覆（fù）膜砂强（qiáng）度的关键因（yīn）素主（zhǔ）要（yào）取于酚醛树脂的加入量。酚醛树（shù）脂加入量多，则强度（dù）就提（tí）高（gāo），但发气量也增加，溃（kuì）散性就（jiù）降低。因此在（zài）生产（chǎn）应用中（zhōng）一定要（yào）控制覆膜（mó）砂的强度来减少（shǎo）发（fā）气（qì）量，提（tí）高溃散性，在强（qiáng）度标准（zhǔn）的制订时定要找（zhǎo）到一个平衡点。这个平衡（héng）点就是保（bǎo）证砂（shā）芯的表面质量及在（zài）浇注时不产（chǎn）生变形、不产（chǎn）生断芯前提下的（de）强度（dù）。这样才能保证铸件的（de）表面质量和尺寸精度，又（yòu）可以减少（shǎo）发气量，减少铸造件气孔缺（quē）陷，提高砂芯（xīn）的（de）出砂性能。对砂芯（xīn）存放，搬运（yùn）过（guò）程中（zhōng）可以采用（yòng）工位器具、砂芯小车（chē），并在其上（shàng）面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可（kě）以减少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂（shā）芯的存放期 任（rèn）何砂芯都会吸湿，特（tè）别是南方地（dì）区空气相对湿度大，必须对砂芯存放期在工艺文件上加以规定，利（lì）用精益生产先进先出的（de）生产方（fāng）式减少砂芯的存放量和存放周期。各（gè）企（qǐ）业应结（jié）合自己的厂房条件和当地的气候条件来确（què）定砂芯（xīn）的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供货质量（liàng） 覆膜（mó）砂进厂时必须附有（yǒu）供应商（shāng）的质量保证资料，并且（qiě）企业根（gēn）据抽样标准进行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不合格（gé）时由质保（bǎo）和技术部门（mén）做出处理结果，是让步接受或向（xiàng）供应商退（tuì）货（huò）。 4、合格的覆（fù）膜砂在制芯时发现砂（shā）芯断裂变形 制芯时（shí）砂芯（xīn）的断裂（liè）变形（xíng）通常会认为覆（fù）膜砂强度低造成的。实际上（shàng）砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的原（yuán）因才（cái）能彻（chè）底解决（jué）。具（jù）体原因如下： （１）制（zhì）芯时模（mó）具的温（wēn）度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是（shì）否满足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需（xū）要有一个范围，这个范围需靠操（cāo）作（zuò）人（rén）员的（de）技能来进行调（diào）整。在模具温度上限时留模时间（jiān）可以取下限，模具温（wēn）度在下限时留模时间（jiān）取上限。对操作（zuò）人员需要（yào）不断地培训提高操作技能。 （２）制芯时在模（mó）具上会粘有酚醛树脂（zhī）和砂粒（lì），必须进（jìn）行及时清理并喷上（shàng）脱模剂，否则会越积（jī）越多开模时（shí）会把（bǎ）砂芯拉断或（huò）变形。 （３）热芯盒模具静模（mó）上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工（gōng）作会产生（shēng）弹性失效而造成砂芯断裂或变（biàn）形（xíng）。必须及时更（gèng）换弹簧。 （４）动模和静模不（bú）平行或不在同一中心线上，合模时在（zài）油（yóu）缸或气（qì）缸的压力作用下，定（dìng）位销前端有一段斜度，模具还（hái）是会合紧，但在开模时动模和静模仍会（huì）恢（huī）复到原始状态使砂芯（xīn）断裂（liè）或（huò）变形。在这种（zhǒng）情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对（duì）策（cè）是（shì）及时调整模具的平（píng）行度（dù）和同轴（zhóu）度（dù）。 （５）在壳芯机（jī）上生（shēng）产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚（shàng）未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进（jìn）行过筛并未用过的覆膜砂按（àn）３：７比例混合后使用，这样才能（néng）保证壳芯砂（shā）芯（xīn）的表面质（zhì）量和砂芯强度。
+查看全文02 2020-04
消（xiāo）失模铸造技术是用泡沫塑（sù）料制（zhì）作（zuò）成与零件结构和（hé）尺寸（cùn）完（wán）全一（yī）样的实型模具（jù），经（jīng）浸涂耐火（huǒ）粘结涂料，烘干后进行（háng）干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失（shī），而得（dé）到与模样形状一致的金属零件的铸造方法（fǎ）。 压力消失（shī）模铸造技术 压力消失模铸造技（jì）术是消失模铸（zhù）造技（jì）术与压力（lì）凝固结（jié）晶技术（shù）相（xiàng）结合（hé）的铸造新技术，它（tā）是在带砂箱（xiāng）的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑（sù）料（liào）气化消（xiāo）失（shī）后，迅速密封压（yā）力灌，并通入一定压力的气体，使金属液（yè）在压力（lì）下（xià）凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技（jì）术的特点是能够显（xiǎn）著减少铸件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸（zhù）件致密（mì）度，改善铸件力学性能。 真（zhēn）空（kōng）低压消失模铸（zhù）造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压反重力浇（jiāo）注方法复合而（ér）发展的一种新铸造技术。真空（kōng）低压（yā）消失模铸造技（jì）术的特（tè）点是：综合了低压铸（zhù）造与真（zhēn）空消（xiāo）失模铸造的技术优势（shì），在可控的气压下完成充型（xíng）过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压（yā）铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理（lǐ）强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小（xiǎo）、生（shēng）产率高、性能（néng）好；反重力作（zuò）用下，直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩短通（tōng）道，浇注温（wēn）度的损失小，液态合金（jīn）在（zài）可控的压（yā）力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸（zhù）件的浇（jiāo）注系统简单（dān）有（yǒu）效、成（chéng）品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇（jiāo）注（zhù）温度低（dī），适合于多种有色合（hé）金。 振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸（zhù）造过（guò）程中施加一定频率和振幅（fú）的振（zhèn）动，使铸件（jiàn）在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失（shī）模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力（lì）使（shǐ）液相与固相间产（chǎn）生相对（duì）运动（dòng），而使枝（zhī）晶（jīng）破（pò）碎，增加液相内结（jié）晶（jīng）核心，使（shǐ）铸件zui终凝固组（zǔ）织细化、补缩（suō）提高，力（lì）学性能改善。该技术利（lì）用消失模（mó）铸造中（zhōng）现成的紧实振动台，通过振（zhèn）动电机产生（shēng）的机（jī）械振动，使金属液（yè）在（zài）动力激励下（xià）生核，达到细化（huà）组织的目（mù）的，是一种操（cāo）作简便、成本低廉、无环境污（wū）染的方法。 半固态消失模铸造（zào）技术 半固态消失模铸造（zào）技术是消失（shī）模铸造技术与半固态技术相（xiàng）结合的（de）新铸造（zào）技术，由于该（gāi）工艺（yì）的（de）特点在（zài）于控制液固相的相对比例，也（yě）称转变（biàn）控（kòng）制（zhì）半固态（tài）成形。该技术可以提高铸件致密度（dù）、减（jiǎn）少偏析（xī）、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 消失模壳型铸造技（jì）术 消失模壳型铸造（zào）技术是熔模（mó）铸造（zào）技术与（yǔ）消失模铸造结合起（qǐ）来的（de）新（xīn）型铸造方法（fǎ）。该方法是将用发泡（pào）模具制作的与零（líng）件形状一样的泡沫塑（sù）料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将（jiāng）其中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件（jiàn）的（de）一种（zhǒng）新型（xíng）精密铸造方法。它具有消失模铸造（zào）中的模（mó）样尺寸大、精密度高（gāo）的特（tè）点，又（yòu）有熔（róng）模精（jīng）密铸造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通熔（róng）模（mó）铸造相比，其特点是泡沫塑料模（mó）料成本低廉（lián），模样粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化（huà）而引起（qǐ）的（de）熔模（mó）变（biàn）形的（de）问题（tí），可以（yǐ）生产较大尺寸的各种（zhǒng）合金复杂铸件 消（xiāo）失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术（shù） 消失模悬浮铸造技术是（shì）消失（shī）模铸造工（gōng）艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸（zhù）造技术。该技（jì）术工艺过程（chéng）是金属液浇入铸型后（hòu），泡沫（mò）塑料模样气化，夹杂在冒口模型（xíng）的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放（fàng）置（zhì）在模样某特定位（wèi）置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发生物化（huà）反应从而（ér）提高铸件整体（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶解时吸收了大量（liàng）的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的（de）直（zhí）径或（huò）减（jiǎn）短铸道（dào）的长度。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采（cǎi）用下列方法，防（fáng）止组织面向铸道方（fāng）向出（chū）现凹陷。 a.在（zài）铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为（wéi）防止已熔化的金属垂直撞击（jī）型腔，铸（zhù）道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔（qiāng）表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现（xiàn）出下列（liè）情况（kuàng）。 1）包埋料（liào）粒子粗（cū），搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧的升温速（sù）度过快（kuài），型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度（dù）过（guò）高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的（de）焙烧的温度过（guò）高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸（zhù）件表（biǎo）面烧（shāo）粘了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的（de）金属铸（zhù）入时，引起包埋料的分（fèn）解（jiě），发生（shēng）较（jiào）多的气体（tǐ），在铸（zhù）件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的温度过（guò）高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过（guò）度熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的（de）焙烧（shāo）温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧粘的液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺（quē）陷（xiàn） 有（yǒu）两（liǎng）大原因，一是通常因该处（chù）的金属凝固过快（kuài），产生铸造（zào）缺（quē）陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生（shēng）的龟（guī）裂。 1）对于金属凝（níng）固过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控（kòng）制铸（zhù）入时间和凝固时间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）到的粗细（xì）数（shù）量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固（gù）时（shí）间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈（quān）的（de）zui高（gāo）焙烧温度。包埋（mái）料的类型。金属的（de）类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属（shǔ）及包埋料的机械（xiè）性（xìng）能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温度（dù）高易产（chǎn）生（shēng）龟（guī）裂；强度高的包埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙（lào）合金易产生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性（xìng）小（xiǎo）的。较脆的（de）合金。 缺（quē）陷四：球（qiú）状（zhuàng）突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后残留的空气（qì）（气（qì）泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调（diào）和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋后效果更（gèng）好。 2）包埋（mái）前在蜡型的表面喷射（shè）界（jiè）面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包（bāo）埋（mái）料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包（bāo）埋的方法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型（xíng）与铸道（dào）连接处（chù）的下（xià）方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混（hún）入气泡（pào）。铸（zhù）圈与铸（zhù）座。缓冲（chōng）纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈后不（bú）得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂，熔（róng）化的（de）金（jīn）属（shǔ）流入型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用（yòng）强度（dù）较（jiào）高的（de）包埋料。石膏（gāo）类包埋料（liào）的（de）强度低于（yú）磷（lín）酸盐（yán）类包埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后（hòu）直（zhí）接焙烧（shāo）（应在（zài）数小时（shí）后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升（shēng）温（wēn）。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看（kàn）全文31 2020-03
在铸件生产过程中都会（huì）出现（xiàn）各种各样的缺（quē）陷，影（yǐng）响铸件（jiàn）质量，甚至让铸件直接（jiē）报废，气（qì）孔就（jiù）是其中比较常见（jiàn）的，无论铸铁件、铸钢件还（hái）是合金铸件都可能（néng）出（chū）现（xiàn）气孔（kǒng）的问（wèn）题。今天洲际铸造（zào）整（zhěng）理（lǐ）了一篇关于球磨铸铁皮（pí）下（xià）气孔防治措施，希望（wàng）能对大家有所帮（bāng）助。 气孔特（tè）征（zhēng） 皮（pí）下气孔大多（duō）数（shù）情况下是（shì）由多个直（zhí）径为1-3mm的小气孔（kǒng），成串横列于（yú）铸（zhù）件表面以下1-3mm处。气孔内壁（bì）光滑，呈（chéng）均匀分布在铸件上表面或远离内（nèi）浇道的部位，但在铸件（jiàn）侧面（miàn）和（hé）底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球形、泪滴形、长（zhǎng）针形。在铸（zhù）态时，皮下气孔不（bú）易（yì）被发现（xiàn）；但是（shì），铸（zhù）件经（jīng）热处理（lǐ）后，或是经（jīng）机械加工后则显露。 形成的原因以及防治措施 1、控制铁液质量 （1）控（kòng）制残留（liú）铝量 湿（shī）型球墨铸铁件的（de）危险残留铝（lǚ）量（liàng）为（wéi）0.03%-0.05%，此时（shí）会出现皮（pí）下气孔，小（xiǎo）于0.03%时，一般不（bú）会出现。在不（bú）影响金相组织的前提下，浇（jiāo）注前（qián）添加0.2%以上的铝，就可（kě）以消除皮下（xià）气孔。但是铸（zhù）铁中的铝主要来自（zì）孕（yùn）育剂，湿型孕（yùn）育的球墨铸铁件，在铁液中加（jiā）入过（guò）多的硅（guī）铁孕育剂时，则是铸件产生（shēng）皮下气孔的原因之一（yī）。 （2）控制钛量 铸（zhù）铁中残留（liú）铝和残留钛都有时，过量的（de）残留钛（tài）会使铸铁产生（shēng）严（yán）重的皮下气孔。球墨铸铁件残留（liú）铝（lǚ）量小于0.03%时，一般不出现皮下（xià）气孔，若此时（shí）残留钛含量（liàng）超（chāo）过0.01%时，则会产（chǎn）生皮下气孔。钛铝共（gòng）同作用下，加剧（jù）界面水气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易（yì）形成皮下气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生（shēng）铁锭（dìng），应（yīng）注（zhù）意生铁锭的（de）含（hán）钛量，含钛量高的（de）与低的搭配使（shǐ）用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫（liú） 对于湿型球墨铸铁件，从防止皮下气孔（kǒng）的角度来讲，硫元素是有害元素（sù）。当硫元素含量超（chāo）过0.094%时（shí）容易（yì）产生皮下气孔，硫含量越高，出（chū）现缺陷的情况（kuàng）越严重。除（chú）此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加严重。球化处理之（zhī）后产生的氧化物（wù）、硫化物渣，清理干净（jìng）。否则产生在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨球化不良（liáng）。 （4）添加稀土（tǔ）元素 加入稀土元（yuán）素能够脱氧、脱硫，提（tí）高铸铁液（yè）态的表（biǎo）面张力，能够有（yǒu）效（xiào）的防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般用稀土镁硅铁合（hé）金做球（qiú）化剂（jì），浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很（hěn）少（shǎo）就可以起到明显（xiǎn）的效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下（xià）气孔，选择正（zhèng）确的浇注（zhù）温（wēn）度，避（bì）免落入危险（xiǎn）的浇注温度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含（hán）氢量 实践证明当（dāng）铁液含氢量到（dào）4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一（yī）般（bān）原始铁液含（hán）氢量（liàng）控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小（xiǎo）时（shí）内，含氢量（liàng）较高不适宜浇注。 2、铸（zhù）型因素的控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分、死粘土（tǔ）和附（fù）加物 水分应（yīng）少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球（qiú）墨铸铁（tiě）的皮下气（qì）孔（kǒng）出（chū）现的（de）几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二（èr）氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等各种附加物（wù）都（dōu）有利（lì）于防止皮下气孔。 （2）型砂温度（dù） 流水线生产（chǎn）时，对于皮下气孔非常敏（mǐn）感的球（qiú）墨铸（zhù）铁，不能用冒（mào）热气温度超过35℃的（de）热（rè）砂造型（xíng），否（fǒu）则极易在（zài）铸件过（guò）热部位出现（xiàn）皮（pí）下气孔，不（bú）解（jiě）决热型砂造型问（wèn）题，其（qí）他防治（zhì）措施（shī）的效果不理想。因此在砂处理系统（tǒng）设（shè）计上旧砂回用（yòng）的（de）砂冷却装置，容量足够的（de）贮砂斗等设备设施，工（gōng）艺上定时添加新砂及合理的湿型型（xíng）砂壁（bì）厚度等，保证（zhèng）生产制造时不出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖（dǒu）敷熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰（bīng）晶石粉或者氟化钠粉，据（jù）有关统计，抖敷的氟化钠粉的同不（bú）抖敷的相比（bǐ）较，可使（shǐ）球墨铸铁皮下气孔产（chǎn）生的缺陷由（yóu）25%降至5%，有利的减少（shǎo）皮下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型砂加入煤粉（fěn）4-5%浇（jiāo）注时（shí）煤粉在金属铸（zhù）型界面形成还原性（xìng）气膜，不仅可（kě）以防治铸件（jiàn）粘砂，而且（qiě）可能抵制了界（jiè）面水气的反应（yīng），也是防止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果您在铸件生（shēng）产（chǎn）的过（guò）程中遇到其他（tā）的铸件（jiàn）缺陷，也可以在“洲（zhōu）际（jì）铸造（zào）”微信留（liú）言，我们（men）将尽全力（lì）为大家解决（jué）！
+查看全文（wén）30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加（jiā）快（kuài） 铸铁件的冷却速（sù）率。由于真空消失模铸造用砂重用（yòng）率为 98%%，虽（suī）然不能忽略特殊砂一次性投（tóu）资（zī）增加（jiā），但铸（zhù）造质（zhì）量效益（yì）。冷（lěng）砂和（hé）砂冷（lěng）却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。2.通过（guò）铸（zhù）铁（tiě）件化学成（chéng）分的调整（zhěng）和（hé）优化修改（gǎi）可以抵消缓（huǎn）慢凝（níng）固的负面影响。如在（zài）通过（guò）增加铬磨球的生（shēng）产，可（kě）以一方面，增加碳化物（wù）对铬碳（tàn）化（huà）物的形成，从而显著提高了磨球硬度及含量成分增（zēng）加中铜含量的矩阵-固（gù）溶（róng）强化和（hé）细化晶粒，冲（chōng）击值是这样。
+查看全文28 2020-03